Глава-10

Промзона закипела работой. Пока есть время пошел к писарям, собрал там "научных" представителей отраслей — разбираем непонятное в учебниках. Писари подошли системно. На каждое непонятное слово или понятие заводят карточку — сначала я рассказываю им о значении, потом все вместе пишем краткую формулировку в карточку. Проверяли карточки по словам которые обсуждали ранее. Полтора дня провел в "науках". Говорю им:

— Вот когда все слова обсудим, все эти карточки перепишите в книгу в алфавитном порядке. Это будет называться "энциклопедический словарь".

Чуть не сказал "википедия".

А еще я задумался о книгопечатание, ведь если не задаваться тиражами в десятки тысяч, то не обязательно использовать "настоящую" полиграфию — "высокую печать", офсет. Для небольших тиражей есть более простые методы печати. Например мимеография — берется лист вощеной бумаги и с помощью иглы пишется текст или рисунок, как матричный принтер. Получается трафарет, кладем его на чистый лист и прокатываем валиком с чернилами — получается оттиск. Чем тоньше игла и больше отверстий в букве — тем лучше качество, ну как у принтера — dpi. В девятнадцатом веке, совершенствуя технологию довели тираж до трех тысяч с одного трафарета! А нам даже тысячи много. Так что реально. Рассказал это писарям — они загорелись. Сказал пока пробовать на тестовом трафарете из нескольких букв, отрабатывать технологию копирования. Когда пойдет объем — прикреплю к ним мужика-разнорабочего для рутинной работы.

Но я еще хочу чтобы текст был ровный, красивый. Хорошо бы сделать печатную машинку, где литеры бы состояли из тонких иголок, за один удар выбивали бы целую букву дырочками. Но печатная машинка — слишком сложно, мне скорость набора не нужна — это же мастер-макет. Если сделать проще, схема "ромашка" — литеры по кругу, на торце диска. Поворачиваешь диск нужной буквой вниз, внизу валик с бумагой, как на печатной машинке. Диск бьет по бумаге, пробивает одну букву. Храповый механизм сдвигает бумагу на одну букву, можно бить следующую букву. Скорость печати раз в пять меньше чем на печатной машинке, но это не страшно. Только вот диск не на тридцать три буква, ведь еще и заглавные есть, и цифры. Под сотню символов выходит. А если разделить на два регистра-диска — заглавные и строчные. Тогда на три — еще цифры и знаки препинания. Центральный диск ровный, боковые слегка конические — ось с дисками наклонять — будет печатать только один диск. Вроде реальная схема получается. Надо заказать ювелиру несколько литер и попробовать.

Прохор говорит что для сварки все готово, пошли смотреть. Но сначала я проверил как идет производство оружия — вроде все нормально, придраться не к чему. Людей теперь много, новички осваиваются. Для сварки все сделали кроме четвертого аккумулятора, будут пока тренироваться на 36 Вольтах. Пока работаем только с обрезками котельного железа, нам важно быстрее котел сварить, а то на аккумуляторах долго не поваришь — они и для других целей нужны, и заряжаются долго. Первый день только и научились разжигать дугу и двигать электрод ровно.

Обычно проблему вызывает выдерживание зазора для удержания дуги. Но есть такой фокус — электрод, после розжига, под углом опирают обмазкой на чистый металл, варят "ручкой вперед" — дугой к себе. Толщина обмазки и составляет длину дуги — очень удобно варить. Когда я делал электроды, постарался сделать толщину обмазки как на "настоящих" электродах, вроде получилось.

На следующий день уже варили простые детали для цеха, сразу нашлось сварщикам много работы. Правда, заряда аккумуляторов хватало только на несколько часов — потом ставили на зарядку. "Поставить на зарядку" — это непростая задача. Сейчас сварочный аккумулятор состоял из восемнадцати банок, а каждая банка весила около пятнадцати килограмм. Чтобы не портить контакты переносили батареями по шесть банок — вшестером, синхронно. Вот уже заканчивают четвертый аккумулятор — банок станет двадцать четыре.

С четырьмя аккумуляторами варить стало веселее, даже пришлось делать второй балластный резистор, чтобы варить тонким электродом. Начали варить котел, я прихватывал металл, а ученики уже вели швы — уже неплохо у них получается. Там где можно — проваривали с двух сторон. Из-за ограниченности емкости аккумуляторов котел варили три дня. Вварили все штуцера. Закончили, надо испытывать.

В сторонке вырыли небольшую яму, сложили очаг. К котлу прикрутили медную трубку — на ней манометр и предохранительный клапан. Налили немного дождевой воды. После пожара под стоки крыш мы поставили бочки — чтобы вода было под рукой. А в речке вода довольно жесткая — известковая, я по самовару вижу. Так что котел будем заправлять дождевой водой.

Развели несильный огонь под котлом, нам только давление поднять — котел закрыт. Вода закипела — мы это сразу увидели по струям пара через не проваренные швы. Отметили мелом эти места и потащили котел к сварке. И так три раза пришлось делать — третий уже на давлении в пару атмосфер. Теперь вроде держит — пошло давление. Сидим за земляным валом, смотрим на манометр — уже пять атмосфер — страшно, а если рванет. На восьми атмосферах сработал клапан. Уфф, держит. Нам пока и шести хватит. По-хорошему, надо поднимать давление до разрыва котла, чтобы знать возможности. Но у нас не серийное производство, так что толку от этого будет мало, да и жалко — нам котел очень нужен. Заменили клапан на шесть атмосфер, еще погоняли — держит, срабатывает, все нормально, будем ставить на паровик. Темнеет уже, завтра.

Рабочую топку для котла сложили уже серьезную — дверь топки с ручкой (а надо бы с педалью), поддувало регулируемое, высокая труба из листового металла. К тому же котельная послужит началом нового вала трансмиссии и нового цеха. Теперь мы не ограничены валом от водяного колеса и цех можем располагать как удобно.

Поставили котел в топку, подсоединили паропровод и питающий водопровод, манометр, закрыли участок крыши над котлом, залили воду. Можно пробовать.

Прогрели котел и лубрикатор, потихоньку открываем главный регулятор, Машина побежала. Прибавили пара — обороты пошли, уже где-то 200 оборотов в минуту, появилась заметная вибрация. Все-таки двигатель одноцилиндровый, неуравновешенный. На трехстах оборотах вибрация стала сильной, дальше побоялись прибавлять. Так, это без нагрузки, надо нагрузить чем-нибудь. Притащили сварочный генератор, подключили через одну повышающую ступень. Опять запустили паровик — хорошо генератор крутится. Ткнул сварочным электродом — дуга зажглась, горит, а генератор только звук немного поменял — и все! Машина легко тянет, чувствуется запас по мощности, да и обороты хорошие, сильно поднимать не надо. Дуга не такая стабильная, как от аккумулятора, постоянным током варить лучше чем переменным, но за счет обмазки дуга держиться, не гаснет. Только дыму теперь в цеху от сварки, надо ее на улицу выносить, а то дышать нечем.

Ну все, новый источник энергии вышел в промышленную эксплуатацию. Теперь мы ух! Горы свернем! Вышел из цеха на свежий воздух, за мной Прохор и еще четверо из цеха — это самые продвинутые мастера. Сначала обсуждали компоновку нового цеха — генератор оставляем у нового вала трансмиссии, а для сварки делаем навес снаружи. Чтобы не тратить медь на кабеля, по стене пустим две толстые железные шины, и только снаружи пойдут гибкие кабеля.

А тут еще мастера вытаскивают чертежи — они ко мне с проектами пришли. Пошли, сели в столовой — обед давно кончился, ужин еще не скоро. Мастера, под впечатлением электросварки и паровой машины столько всего насочиняли! И это пока только по переоснащению производства. Да, фантазия у людей работает! Ну пришлось "зарубить" явно ошибочные и тупиковые варианты. Начали заново — прочел небольшую лекцию по новым технология работы с металлом. Если упростить — она сводится к трем "китам": производство профильного и листового проката, раскрой проката в размер и сварка. Третий "кит" у нас уже есть почти весь, сварщики опыта понаберут, технологию усовершенствуем. По прокату уже представляем что нам нужно. Надо лист шириной хотя бы метр и разной толщины, надо уголки разных размеров. Швеллер тонкостенный мы потянем, а вот двутавр пока врядли. Так что строим прокатный цех со своей паровой машиной. Только уже не здесь, а в Чембало, там я решил строить металлургический комплекс. Но не на пятачке, на восточном берегу балаклавской бухты, а севернее. У самой бухты все застроено, еще надо найти место для грузового терминала и угольного склада. Погрузку-разгрузку надо понемногу механизировать, объемы растут. Пока еще не знаю как совместить портовый кран и паровую машину.

Так, про второго "кита" — с резкой металла у нас не очень. Для прямолинейной резки листа построим гильотину — достаточно мощная потянет лист вплоть до десяти мм. Гильотина для резки уголков еще проще. А вот с криволинейной резкой уже сложнее — "болгарки" у нас нет, есть шлифовальный станок с отрезным диском, но он стационарный, слабый и диски расходует со страшной силой. Так что используем только для самых сложных случаев, а вот для котла заготовки вырубали зубилом. Думал насчет кислородного резака, но нет резины для шлангов. То подобие резины из льняного масла и серы по прочностным характеристикам не подходит.

А про кран для литейного и прокатного цеха что они насочиняли! От гигантского журавля в двадцать метров высотой и до механической руки. Нарисовал им цеховую кран-балку. Если на ней сделать хорошую механическую лебедку, то таким краном можно тягать по цеху пару тонн только мускульной силой.

Вот такие мы обсудили перспективы, из ближайших задач решили сделать прокатные станы и двухцилиндровый паровик. На действующем паровике нашли еще недостатки: вал с кривошипом закреплен консольно, и при увеличении момента от нагрузки подшипник не выдержал и застучал. Надо делать нормальный двухопорный коленвал. И рама на болтах стала разбалтываться от вибрации, но тут проще — сваркой приварили, еще и болты освободились. Сказал я Прохору делать двухцилиндровый паровик вертикальной компоновки. Это я с перспективой на пароход — в трюме горизонтальный неудобен, поперек он получается.

Дострою пятнадцатую и шестнадцатую шхуны, и пока больше не буду шхун строить, не успею завершить. Рассчитаю почти всех греков корабелов, много их там было. Оставлю только троих, и еще моих плотников там уже полтора десятка. На второй год строительства шхун наладился чуть ли не конвейер, скорость строительства, благодаря опыту и избытку людей, стала очень большой. На стапель ставили уже готовые шпангоуты, соединяли стрингерами и зашивали двумя слоями обшивки за три-четыре недели, монтировали руль. Скидывали в воду и к достроечной стенке, а на стапель — новый комплект шпангоутов. Даже жалко такое производство прекращать, если победим, то парусники еще будем строить, но уже не так массово. Верфь работать будет, но эту серию шхун заканчиваем.