| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
Эти ограничения по области применения станков позволяли существенно упростить коробки передач. Для совсем уж простых деталей было вообще достаточно ременной передачи со сменными шкивами — нужна другая скорость — переставляешь шкивы нужных размеров и точишь. Да и для более сложных деталей нами часто применялась такая же схема, только со сменными зубчатыми колесами, чтобы исключить проскакивание и обеспечить жесткость передачи — это позволило не тратиться на изготовление коробок передач для станков — как-то я не припомню, чтобы для обточки одной и той же детали требовались частые переключения — обычно основная обработка шла на одной скорости подачи и вращения, а чистовая — на другой. Ну так можно сначала обработать группу деталей начерно, затем вручную поменять скорость вращения шпинделя — и обточить их начисто. Да, будут потери — и времени из-за необходимости снимать крышку, менять зубчатые колеса или шкивы, закрывать крышку, и точности, времени — из-за переустановки деталей — так-то при обработке детали шкалы и нониусы выставлены под конкретную деталь, а когда ее снимают а затем ставят заново — требуется снова выставлять нули под конкретный вылет детали из бабки — он всегда будет немного различаться. Всегда да не всегда — вскоре рабочие просто начали применять упоры, по которым и выставлялись детали при повторных установках. По чистоте поверхности тоже все получалось не так уж плохо — зачастую было достаточно на последних проходах уменьшить подачу — и тогда точность детали и чистота поверхности удовлетворяли в большинстве вариантов. В общем, подобными мерами можно было решить многие проблемы — за счет некоторых потерь времени при перенастройке мы смогли получить много новых станков.
И такие станки были в основном без возможности вытачивания винтовых поверхностей — для того у нас были другие станки, специализированные именно на такой обработке, и конечно же с ограничениями по диапазонам обработки — скажем, шаг винтовой поверхности — от 1 до 6 миллиметров с шагом по миллиметру — то есть всего 6 ступеней вместо 12. И безо всяких дюймовых, питчевых и модульных резьб — только метрическая. А другой тип станка — наоборот, вытачивал резьбы с шагом от 7 до 12 миллиметров, и тоже через миллиметр — снова 6 ступеней, и снова — только метрическая резьба. Вот пусть конструкторы укладываются в такие жесткие рамки, ибо нефиг. Зато это требовало в каждом из станков всего по десятку шестеренок — тут уже без коробки скоростей не обошлось, так как снимать винтовую заготовку и потом ее устанавливать так, чтобы попасть витком в начало обработки — дело сложное и муторное, винтовые поверхности лучше обтачивать за одну установку. К тому же для вытачивания винтовых поверхностей требовалось согласованное вращение шпинделя и ходового винта, и связка должна быть жесткой, без проскальзываний. Так что тут без шестеренок — никуда.
Тем более что с шестеренками и вообще зубчатыми поверхностями дело понемногу налаживалось. Так, в ноябре сорок первого для их производства мы приспособили строгальный станок. Сначала на нем мы вытачивали длинные зубчатые рейки. Причем в первом варианте резец был только один, фасонный — за несколько проходов он протачивал одну впадину между зубцами, потом рейка сдвигалась — снова несколько проходов резцом, снова сдвигалась — где-то часа за два можно было таким образом создать метр зубчатой рейки. Ну, это мы вначале пробовали обрабатывать рейки по одной — уже скоро мы начали устанавливать сначала по две, потом по три, пять, семь реек — станок был мощным, из депо, где он вообще обтачивал паровозные и вагонные рамы, так что все харчил за милую душу.
Дальше — больше. Мы стали применять протяжки, в которых несколько резцов последовательно стачивали свои объемы металла, все больше и больше приближая выемку к нужному профилю — объем снимаемого металла определялся формой резца, и если первые стачивали только небольшую борозду, то последние уже начисто рихтовали прилегающие друг к другу стороны двух зубьев — в итоге протяжка длиной двадцать сантиметров с шестнадцатью резцами за один проход протачивала все что нужно, и на метр зубчатой рейки уходило всего пятнадцать минут. Но для данного станка это было уже пределом — мощности не хватало, мы даже уменьшили количество одновременно устанавливаемых реек до четырех, иначе нагрузки при резании сразу несколькими зубцами получались слишком большими. И это при том, что мы использовали мягкую сталь, которую потом поверхностно упрочняли — токами высокой частоты и износостойким напылением. К тому же в наших станках мы применяли в основном мелкие зубцы для повышения точности, ну а уж где требовалась передача большой мощности, там нарезали зубцы по взрослому — на зуборезных станках. Но для обычных станков рейки мы стали делать именно так — строганием.
По этой же технологии мы вскоре стали нарезать и шестерни, только их закрепляли в поворачивающейся головке, да и зубцы протяжки, особенно последние, финишные, имели другую форму — ведь зубья шестерни располагались на окружности, а не на прямой, как в рейках. Но работа шла быстро, общие трудозатраты и затраты станочного времени существенно снизились, даже несмотря на всю эту возню с протяжками, точнее — их резцами, особенно последними, финишными — они должны были придавать окончательную форму зубьям, которые различались в зависимости от шага зубцов и диаметра шестерни, поэтому их следовало обтачивать с особенной точностью, так что работы инструментальщикам хватало, хотя они понемногу делали спецприспособления, рассчитанные на обточку зубьев нужной формы — начали с самых востребованных и постепенно расширяли номенклатуру приспособлений.
В итоге к концу сорок второго мы вышли на объем производства более чем в две тысячи станков в месяц — а это в пересчете на годовое производство — двадцать пять тысяч станков в год. Напомню, перед войной СССР всего выпустил 58 тысяч станков. За весь сороковой год. Весь СССР. То есть мы как минимум по количеству работали уже почти как половина Союза. Справедливости ради отмечу, что таких успехов мы смогли достичь только за счет упрощения конструкций станков и только после освобождения в начале сорок второго Минска и Могилева с их развитой промышленностью, в том числе станкостроительной. Минский завод имени Кирова с его протяжными, центровальными, ножовочными гидравлическими станками, станкостроительный имени Ворошилова — сверлильные, токарные. Ну и так далее — над станками работали более двадцати предприятий, что мы восстановили с освобождением большей части БССР, причем не обязательно именно станкостроительных — скажем, если где-то хорошо налажено литье крупногабаритных чугунных изделий — там начинают заниматься отливками станин. Летом к нашему станкостроению "подключилась" промышленность Восточной Пруссии во главе с Кенигсбергом — помимо непосредственно станков и металлообрабатывающих производств мы получили много опытных наставников и рабочих. Так что такие объемы были неудивительны.
Правда, в Союзе была и шире номенклатура станков, и сами они были зачастую сложнее, мы же ориентировались на специализированные станки, которые имели свои ограничения наподобие упомянутых выше, а то и были заточены на изготовление одной детали — например, на обработку затвора АК-42 — обточка боковых поверхностей ведущего выступа, верхней поверхности боевого выступа обрабатывались на специальном продольно-фрезерном станке. Его "специальность" заключалась лишь в ограниченности хода стола — всего десять сантиметров по горизонтали, причем ход был только продольный, без поперечного, и полсантиметра по вертикали — только чтобы была возможность немного компенсировать неточность изготовления фрез и износ резцов. И всего одна скорость вращения — так мы сэкономили шестерни, а также длину и количество винтовых подач, размер стола — этот спецстанок по трудоемкости был раз в десять проще универсального продольно-фрезерного. И раз в двадцать меньше — его можно было бы поставить и на стол.
Собственно, он там и стоял — конструктора сделали его станину из сваренных труб, а чтобы сохранить жесткость — сварили их в виде куба, по его граням. Доступ сбоку был неудобным, но он и не требовался — оснастка вдвигалась только спереди до упора и потом закреплялась поворотом рукоятки. Я, привыкший к литым станинам с плавными обводами, даже крякнул, когда увидел этот каркасный кубик со сторонами в полметра и выставленными напоказ внутренностями в виде двигателя, редуктора, стола — пожалуй, таких не делали и в моем времени, они больше подходили для какого-нибудь фантастического фильма. А когда по моей просьбе его покрасили в белый цвет, вообще-то нехарактерный для станков (но характерный для техники "будущего", как ее показывали в фантастических фильмах), да еще добавили косые полосы красного и желтого цвета — типа дизайн — все смотрели на станок странно, но с неизменным интересом. И вскоре пошли эксперименты с окраской, так что пришлось привлекать художников к новой теме промышленного дизайна — станки должны быть еще и красивыми, а не только работать.
Помимо специальной конструкции этот станок имел специальный набор фрез и специальное приспособление для зажима затворов — напомню, сам станок был специальным. Фрезы надевались на общий вал и были разного размера, чтобы они могли одновременно обработать несколько поверхностей, а зажим был рассчитан сразу на десять затворов — по пять затворов в два ряда головами друг к другу. Так они и шли на обработку — группой — пока один рабочий зажимает очередную партию в сменном приспособлении, другой выполняет обработку, а затем снимает приспособление, отдает его первому и получает другое приспособление с еще необработанной группой затворов, тогда как его помощник вытаскивает обработанные затворы, отдает их контролеру на обмер, и вставляет в зажим новые. Две минуты — и десять затворов обработаны. Час — обработано триста затворов. Сутки — и семь тысяч затворов, год — четверть миллиона. Станок с помощью своих спецприспособлений и спецфрез обрабатывал лишь часть поверхностей затвора, но делал это быстро. Другие операции обработки затвора выполнялись на других станках и приспособлениях, для остальных деталей автомата также существовали свои станки, но вся линия станков была рассчитана на производство четверти миллиона автоматов в год — мы ее отладили как раз к началу осени сорок третьего и начали разворачивать еще три — и, думаю, миллион автоматов в год будет маловато, надо два, а лучше три — чувствую, повоевать еще придется, и очень скоро.
Всего же на изготовлении АК-42 в одной линии новой конструкции было задействовано почти триста станков и полтысячи единиц приспособлений и специнструмента — автомат был более трудоемким изделием, чем, например, СКС, которому требовалось для той же производительности всего пятьдесят станков — там меньше деталей, проще их обработка, поэтому можно было пустить два-три потока. В старой линии АК-42 производительностью менее ста тысяч автоматов в год работало чуть более сотни станков — собственно, новая линия выросла из старой, когда в первом приближении отладили саму конструкцию автомата, выявили основные узкие места в изготовлении и нашли как их ускорить или оптимизировать. Так что большое количество получалось за счет упрощений самих станков, их заточенности под ограниченный набор возможностей. Но для массового производства такой подход — самое оно. И, тем не менее — половина от производства станков СССР — это было нашим большим достижением, которое мы активно пиарили в прессе и по радио. За что получили втык — типа разглашаем военные тайны. Ну да, есть такое, виноваты. С другой стороны — пустить пыль в глаза никогда не помешает — все по Сунь-извините-Цзы — если ты слаб, показывай что силен.
Так и мы — пусть станки рассчитаны на ограниченный круг операций, а рабочие могут работать только на этом типе станков, но тем не менее, станки — вот они, рабочие — тоже в наличии — так что мы не врали, ну а то, что кто-то принимает эти станки за универсальные агрегаты, а рабочих — за таких же универсалов — так мы не будем им мешать в их заблуждениях, глядишь — со временем и подтянемся до этих ожиданий, и вместе с тем "они" еще и подумают — а надо ли нападать, коль у нас такие производственные мощности. Собственно, сейчас предки своих потомков получали от нас аналог "Звездных Войн", но уже в нашем исполнении — авось подергаются на пустом месте. Привет Рейгану из будущего.
Хотя для них это дерганье было как слону дробина -США производили ежегодно более 150 тысяч станков — в три раза больше чем довоенный СССР. Впрочем, и по другим видам техники у них было подавляющее превосходство. Так, в 1941м Форд за шесть месяцев построил завод по производству бомбардировщиков Б-24 — каждый час из него выходило по одной машине, 600 бомбардировщиков в месяц. Мощь. Знаменитые грузовые корабли "Либерти" производились со скоростью три штуки в день, эскортные авианосцы "Касабланка" на тридцать самолетов каждый — по одной штуке в неделю. Правда, это не помогло — по пока неподтвержденным сведениям, в начале сентября американцы снова попытались высадиться в Северной Африке, и немцы их "приняли" очень нехорошо, причем по еще менее подтвержденным сведениям, тут была и наша вина. Ну, с этим еще предстоит разбираться — пока нам поступила только совершенно непонятная нота протеста о передаче технологий Германии. Само собой, мы ничего не передавали, но одна наша подлодка еще в конце сорок второго затонула в Данцигском заливе — экипаж был спасен, субмарина подорвана, но без подтверждения об уничтожении спецоборудования. Так что все могло быть, и, возможно, американцы злились на нас не зря. Shit happens.
Как бы то ни было, наши объемы производства станков громко прозвучали по всему миру — какая-то республика, да во время войны ... это как минимум необычно. Правда, мы-то знали, что это достижение было скорее теоретическим — к лету сорок третьего мы действительно выпустили двадцать пять тысяч станков, только это был весь наш выпуск — начиная с первых десятков, изготовленных еще в ноябре-декабре сорок первого. Причем это количество включало в себя не только металлорежущие станки, но вообще все — например, те же гибочные станки, применявшиеся в том числе для производства химического оборудования, или для транспортеров сыпучих веществ — песка, гравия, зерна.
Причем чем дальше, тем все больше закрадывалось сомнений — а нужно ли нам вообще столько именно металлообрабатывающих станков. Поэтому с мая сорок третьего мы несколько снизили объем производства массовых станков и сосредоточились на двух направлениях — на спецстанках для обработки крупногабаритных деталей и на дальнейшей автоматизации металлообработки. А то по крупногабаритным станкам у нас уже ощущался недостаток. Так, для обточки прокатных валков шириной четыре метра у нас был только один станок, еще довоенных времен, и еще один, сделанный уже нами. А требовалось, по нашим прикидкам, штук десять — чем дальше, тем все больше нам потребуется прокат. Это сейчас, скажем, автотракторная техника шла с фанерными кабинами и кузовами, и даже топливными баками. Сколько она еще так пробегает ? Требовались более долговечные — стальные — кузова. А для этого нужен прокат тонкого листа, его оцинковка — и для всего этого нужны станки, агрегаты, механизмы. Строительство также требовало много металла. И это не только пруток для железобетонных конструкций — мы прорабатывали вопросы строительства промышленных зданий из металлоконструкций, хотя бы на перекрытиях. А то сейчас многие цеха были построены из дерева — бревен или щитов из досок — и оштукатурены для предохранения от огня. Понятное дело, что это все временные конструкции, даже если где-то — особенно для высоких цехов — возводились железобетонные колонны. Вот для металлоконструкций потребуется много труб, балок, швеллера — снова требуются станки для проката металла. Впрочем, и для производства железобетонных панелей — после войны придется строить много жилья, для него же — машины непрерывной разливки стекла, закалки, изготовления стеклопакетов для окон. И для всего этого проката требуются валки, а для них — токарные станки для обточки, причем немалых размеров. И десяток таких станков — это минимум.
| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
