| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
Другая проблема: лучшие кристаллы кварца добываются в основном на рудниках Бразилии. Они безумно дороги, да и содержат в себе большое число неоднородностей, которые заранее не обнаружишь…
Ну, что ж: сперва сотрудничество с «Королём Урала» — Кабаковым, на контролируемой территории которого имеются месторождение горного хрусталя на горе близ Перми. Затем — выращивание искусственных кристаллов кварца, чем у меня уже занимается группа студентов-практикантов3.
* * *
С источниками питания я особенно мудрить не стал, заходя на проблему сразу с трёх направлений.
Во-первых, это уменьшенные 12-ти вольтовые кислотные и щелочные аккумуляторы. Под большие, автомобильные — в городе Муроме строится специальный завод с немецкой помощью по линии «Межрабпома»…
Так почему бы дополнительно под их уменьшенные копии линию не возвести?
Вопрос только желания и денег, а всего этого у меня в избытке.
Во-вторых, марганцево-цинковый элемент или ещё — «сухие элементы» (можно просто — «батарейки»), известные ещё с девятнадцатого века.
Тоже — ничего мудрёного, никаких дефицитных материалов: вопрос только в том — чтобы производить их в как можно большем количестве. Ведь, кроме радиостанций, есть ещё ручные фонарики и всё им подобное.
Я их запроектировал в виде советских элементов питания «Крона», размером с пачку сигарет. Одной хватает для приёма, для передачи требуется сразу четыре.
Ну и в третьих, вспомнил я про такой зачётный девайс, как так называемый «партизанский котелок».
Так в обиходе называлось устройство для подзарядки аккумуляторов партизанских радиостанций. Они массово выпускались в блокадном Ленинграде (а значит и мне по зубам) и имели официальный бренд: «Термоэлектрический генератор ТГ-1».
Рисунок 121. Современный ремейк «партизанского котелка» японской фирмы «TES New Energy Corp».
Внутри днища котелка были установлены термопары и когда его ставили на костёр, они выдавали электрический ток, достаточный чтоб запитать походную радиостанцию.
После войны, советской промышленностью на его основе был создан, производился и реализовывался населению «Термоэлектрический генератор ТГК-3», работающий от керосиновой лампы. В основном он предназначался для сельской местности — для коей Советская Власть уже давно дошла, а вот электрификация — где-то подзадержалась на полдороге.
В начале 1929-го года примерные контуры переносной УКВ-радиостанции высветились.
Мощность её будет 10 ватт, потребляемый ток — 12 вольт, приёмник собран по схеме супергетеродина на шести стержневых пентодах. Передатчик — один мощный триод и три пентода.
* * *
К 1929-му году «Ульяновский завод-минизаводов» вплотную подошёл к тому, чтобы освоить выпуск оборудования для игольного производства — самого сложного из всех, поэтому оставленного мной напоследок.
Это вам не вязальные полуавтоматы и тем более не кирпичи. Здесь даже металл нужен какой-то особенный — состава которого я не знаю. Придётся подбирать сплав способом «научного тыка» — методом проб и ошибок.
По имеющейся на моём компе инфе, на первом этапе производства иголок, проволоку «серебрянку» — из выше упомянутого сплава, сперва разрезают на заготовки на выпрямляюще-режущей машине. Другой станок формирует иглу, сжимая её валиками. Затем, на третьем станке затачивают её кончик, а на четвёртом — пробивается ушко. После фрезерования на ушке желобка для лучшего раздвигания тканей, иглы шлифуют в специальных барабанах обыкновенными опилками…
Вот и всё!
Я хочу действуя уже накатанным путём, закупить технологию, даже готовое предприятие через Иохеля Гейдлихи и его «Red Fannie Mae». А потом апгрейдить — чтоб, объединить все эти операции в одну производственную линию: с одной стороны запускаем проволоку, с другой стороны — принимаем готовую продукцию.
Сложно?
Да, согласен — нереально сложно!
Но у меня есть общие представления — как это можно сделать, есть мой компьютер с программами автоматизированного проектирования и черчения на нём… И конечно же — огромное желание. В случае удачи же, эффект будет воистину потрясающем: огромной стране — иглы нужны буквально вагонами.
Ведь, кроме всех известных бытовых игл, бывают промышленные иглы, обувные, ковровые и вязальные иглы. Кроме того, иглы делятся на швейные ручные — обыкновенные, штопальные, вышивальные, для слепых, скорняжные, шорные и так далее и, машинные с утолщением на одном конце которое называют колбой — являющиеся важной частью швейных машин. Последние, вызывают наибольший интерес для производителей — ведь ассортимент крупных предприятий швейной промышленности может насчитывать несколько тысяч различных наименований игл различной толщины, формы острия и вида покрытия поверхности…
Золотая, никогда неиссякаемая жила!
Да, кстати — пора призадуматься и об производстве рыболовных крючков — а то Клим уже все уши прожужжал.
Освоение технологии производства обыкновенных швейных игл (с которыми в Советской России была просто бЯда), не только даст деньги для дальнейшего прогрессорства, но и надеюсь — «откроет» врата технологий производства карбюраторных жиклеров, дизельных форсунок, часов, приборов и взрывателей для снарядов, наконец.
Что общего, спросите, в мини-заводах по производству швейных игл и кирпичей?
Отвечу кратко: подход к технологии их изготовления. А чтобы ответить на этот вопрос подробно и с обоснованием каждой «заклёпки» — это надо будет целые тома написать…
Кто их читать будет?
* * *
В этом же году было создано первое в таком роде Научно-производственного объединение (НПО) «Циркон», в который вошли капиталами и производственными мощностями кооператив «Красный рассвет», «Особое проектно-техническое бюро № 007» (ОПТБ-007) и сотни три отдельных артелей — старых или вновь специально созданных. Это был совершенно новый — более высокий уровень развития ульяновской промышленной кооперации.
Когда вместо опытно-экспериментальной, была построена не в пример более производительная промышленная установка по извлечению не только диоксида титана — но и соединений циркона и гафния, причём в достаточно чистом виде…
Вот тут уж я повеселился от души!
Первым делом, мы научились массово изготовлять вышеупомянутые «циркониевые кирпичи», которые стали сперва поставляться в АО «Россредмаш» на металлургические заводы. «Вечные» сталеплавильные печи выдерживали более высокую температуру —необходимую для плавки сортов конструкционных, инструментальных и броневых(!) легированных сталей.
Затем, огнеупоры отправились в Ленинградскую область — на первый в стране Волховский алюминиевый завод.
В отличии от шамота, расплавленный алюминий к огнеупорам из диоксида циркония не пристает — что позволяет плавильным печам работать без остановки на ремонт до десяти месяцев. Производство основной продукции на Волховском комбинате значительно выросло и, в свою очередь по заключённому с ним договору — десятая часть внепланового «крылатого металла» поставлялась предприятиям Нижегородского края.
Кстати, насчёт «крылатого металла», которого остро не хватало советской авиационной промышленности — вплоть до построения мощных ГЭС на великих сибирских реках и металлургических комбинатов при них…
В курсе, да?
Никакой «Ленд-лиз» не мог покрыть эту нужду, а когда он по окончанию Второй мировой войны — он накрылся большим люминиевым тазом, стало ваще кисло.
В студенческих конспектах сына было описано достаточно много технологий цветной металлургии, которые возможно применить в тридцатые годы. Например, добавление в сырьё для плавки алюминия минерала криолита — позволяет значительно снизить температуру, а значит — потребление электроэнергии на единицу выпущенной продукции. Природные месторождение этого минерала, похожего на грязноватый снег, имеется близ южноуральского городка Миас в Ильменских горах. Кроме того, криолит возможно производить искусственно из вполне доступного и недорого сырья.
Эта и некоторые другие технологии, мною были без всякой задней мысли подарены заводу безвозмездно — то есть даром.
Отчего такая несвойственная мне щедрость?
А кого грабить?!
Ленинградцам и, так достаётся от зиновьевского правления — мне их по-человечески жалко и искренне досадно, что отчасти по моей вине — так нехорошо с ними получилось.
Возвращаясь к алюминию скажу: озадаченные мной группы студентов-практикантов ищут сырьё на Урале, проектируется каскады малых ГЭС на хотя и небольших, но бесчисленных уральских речках и, в итоге, надеюсь — с «крылатым металлом» у нас во время войны будет, хотя бы ЧУТЬ-ЧУТЬ(!!!) лучше. Наши истребители, штурмовики и бомбардировщики — станут чуть-чуть менее деревянным и, будут летать — чуть-чуть выше, быстрее и дальше. И главное: будут чуть-чуть меньше рассыпаться в воздухе — от подгнившего лонжерона или плохо приклеенной и, оттого отставшей от нервюры крыла фанерной обшивки.
* * *
Однако, вернёмся к нашим диоксидам да карбидам…
Высоко оценил циркониевые тигли для плавки оптического стекла и единственный в СССР производитель оптики — «Ленинградский оптико-механический завод» (ЛОМО). Выпуск оптики военного предназначения выросло, себестоимость её снизилась — как бы не на порядок, а качество напротив — резко стартовало ввысь.
Поставлялся порошок диоксида циркония и, производителям обычного оконного стекла, электротехнического фарфора и промышленной керамики. Наши жилища стали немного светлее, автомобильные и авиационные свечи более надёжными, электроизоляторы более компактными.
Позже, «Московский электроламповый завод» (МЭЛЗ) весьма высоко оценил нити для ламп накаливания, сделанные из порошка карбида титана. В отличие от вольфрамовых — они обходились в несколько раз дешевле, но не уступали им в качестве. Когда же нити накаливания мы научились покрывать слоем диоксида циркония — делавшего излучение более интенсивным и ярким, советские «Bulb of Ilyich» (Лампочки Ильича)…
Кстати, никакого стёба!
Официальное название торговой марки — «фирменный бренд», так сказать.
…Так вот: «Лампочки Ильича» — были признаны лучшими в мире и стали экспортироваться в высокоразвитые страны, где произвели фурор — почище такового же у титановых белил.
Карбид циркония твёрдостью немногим уступает алмазу и заметно превосходит корунд. Трудами бывшего владельца, а ныне «красного директора» Андрея Ивановича Бюксенмейстера, на Костромском электромеханическом заводе научились делать из него сперва резаки для стекла, затем — абразивные круги и шлифовальные пасты. Якутские и архангельские алмазы ещё не известны, а импортные — до жути дороги и, наши абразивы — пришлись весьма кстати растущей как на дрожжах индустрии страны.
Однако, массово-доступный электроинструмент — всё ещё моя сладко-несбыточная мечта, увы…
Соединения циркония нашли применение даже в сельском хозяйстве!
По моей наводке, в лаборатории профессора Чижевского, был разработан и затем испытан на полях «Горемыкинского совхоза» и «Ульяновского подхоза» стимулятор роста растений. Насчёт льна ничего не скажу, а вот наша картоха, клевер и особенно конопля — пёрли на нём, как в голливудских мультиках!
Новинка агротехники была опробована в полевых условиях такими авторитетами советской ботаники — как Мичурин, Лысенко и Вавилов и, рекомендована к повсеместному применению в коллективных и частных хозяйствах.
Значительно позже, настал черёд и гафния.
Его оксид сперва нашёл применение в оптике — для специальных сортов стекла с очень высоким показателем преломления. Боясь остаться в мировых лузерах от технологии, немецкая фирма «Carl Zeiss» наконец-то капитулировала и через «Межрабпом» заключила с «Красным рассветом» договор об строительстве в Гусь-Хрустальном завода по производству оптического стекла.
Затем, этот металл нашёл применение в машиностроении. Покрытые тонким слоем карбида гафния, детали из обычной стали — обрели сверх-износоустойчивость и сверх-твёрдость.
Радиоэлектронике доже досталось «плюшек» от щедрот моих. К концу 20-х годов же, металлический гафний — стал широко использоваться и для изготовления катодов мощных радиоламп и электронных пушек.
* * *
Затем, была освоена следующая прорывная технология.
Вакуумное покрытие автомобильного стекла тончайшим слоем диоксида титана — делает его самоочищающимся от пыли и грязи, всегда сохраняющим свой первозданный сияющий вид, и надёжно защищенным от всяких неблагоприятных внешних воздействий. Самоочищение происходит благодаря окислению органической грязи на поверхности стекла: бактерии, вирусы, споры бактерий, имеющая органическое происхождение грязь и сажа — моментально расщепляются, едва попав на поверхность такого стекла.
Увы, но даже в 21-ом веке эта технология настолько дорога, что для обычного автолюбителя пока недоступна — как собственный локоть для укуса и, останется таковой ещё очень долго. Но, в любой стране — есть и «непростые» автолюбители…
Очень непростые!
И самые непростые «автолюбители» — проживают как раз на территории нашей страны.
В 1928-м году, на парижском «Salon De l’Auto» был показан миру роскошный автомобиль «Packard Standard Eight Club Sedan (443-386)». На нём имелись опускающаяся за креслом водителя перегородка, радиоприёмник и обогрев салона, система охлаждения — оснащённая термостатом…
Рисунок 122. Хит сезона 1928 года: автомобиль «Packard Standard Eight Club Sedan».
Много чего было, короче, но одной из его «изюминок» были именно самоочищающиеся стёкла.
Взамен этого патента, «Packard Motor Car Company» обязалась построить в столице первого в мире государства рабочих и крестьян «Московский автозавод имени КИМ»…
«АЗЛК» или «Москвич» — кто не знает или быть может забыл.
Так что у нас будет «Москвич-членовоз»!
Дивны дела твои, Господи…
Кстати, покупателем того самого — выставочного «Паккарда» был…
Угадайте, кто?
Правильно: Иосиф Виссарионович Сталин — Председатель Совета директоров корпорации «Грознефть».
Ну а почему бы и нет, если заслужил?!
А вот Сергей Миронович Киров — Председатель Совета директоров треста «Азнефть», не заслужил такой «тачилы». Поэтому пусть ездит на обычном «Studebaker Light Six», как последний лох.
* * *
Но конечно же, наибольший экономический эффект принесла технология «вакуумной металлизации4» — напыления этих соединений и других металлов, на почти любую — специально подготовленную поверхность.
| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
