Фронтир Индикона Ii В джунглях Галаны

С первого дня было ясно, что нам потребуются десятки разных типов станков, мельниц, рам, верстаков и далее по списку. А что у нас самое трудное? Нет, не чертёж. Станины! С остальными узлами всё ещё более или менее, а станины конструировать — то ещё удовольствие. Количество оборотов подросло, вес станков вырос и деревянные брусья, скрепленные заклёпками, штифтами и полосовым железом, такое не выдерживают, да и точность никакая, вибрации. К тому же, изготовление деревянной рамы чрезвычайно трудоёмкий процесс, требующий немалой квалификации и качественно высушенного бруса.

Литые станины. Тут свои погремушки — высокие трудозатраты на изготовление и гигантский расход металла. Их, конечно, отливали, но исключительно для тяжёлых прессов, молотов и дробилок. Выбрасывать на ветер десятки тонн чугуна и бронзы я позволить себе не могу, а учитывая, что часть оборудования должна быть лёгкой и разборной, решение напрашивалось само собой — конструкционный, или станочный профиль. Из бронзы вестимо, не из алюминия! Профиль легко сверлится, гнётся и режется под любым углом, что открывает массу вариантов для компоновки. Вес профиля на тридцать-сорок процентов легче обычного, но за счёт параллельных стенок он лучше противостоит силе кручения и излома, уменьшает вибрации. Благодаря использованию универсального крепежа нет нужды в сварке или заклёпках, а значит сборка рамы не потребует высокой квалификации. Угловые и пазовые 'сухари', вставляемые в профиль, Т-болты и Т-гайки для установки в пазы, угловые и линейные соединители. Поднатаскавшись на деревянных моделях с одним набором шестигранников, вчерашние дикари за пару часов собирали средней сложности станину или верстак, на который прежде могло уйти несколько дней.

Набив шишки с литьем пушек в медные водоохлаждаемые кокили, с формами для профиля справился на отлично. Четырнадцать типоразмеров, разной длины, формы сечения и толщины стенок, один или два внутренних стержня. Прочность, по сравнению с экстрадированным алюминием меньше. Не страшно, этот недостаток компенсировали увеличением толщины стенок. Через неделю точно также в кокилях стали и трубы отливать.

Литейных цех прочно удерживал лидерство по числу инноваций, и что особенно радует, обновки идут и без моего контроля. Цех значительно увеличил долю чугунного и стального литья, как только наши торговцы наладили стабильные поставки криц из Мале и железного песка с базы. Тяжелые станины молотов и прессов стали отливать из чугуна.

Внедряли плоские героторные насосы для ваккумированния отливок, ручные, с редуктором само собой. На кокилях в месте выхода газоотводных каналов мною заранее был предусмотрен цилиндрический переходник под штуцер. Мастера у нас не дураки, сразу смекнули. Один раз показал, объяснил и достаточно. Отливки получались без пузырей, гладкие и плотные.

Для изготовления крепежа профиля и соединителей мы использовали не только станки центробежного литья. Опробовали новинку — станок для литья под давлением. Пожалуй, про станок я загнул малость. Эрзац, ничего общего с современными, ручной пресс с длинным рычагом, который выдавливал через охлаждаемый водой цилиндр расплав в кокиль. Несмотря на примитив, сам поршень развивал давление до ста атмосфер! Прилично. Для литья небольших бронзовых деталей этого за глаза, а для больших... Так их и в XXI веке нема. Потому как, чем тяжелей металл, тем больше его вязкость и удельный вес, а значит, требуется большее давление. Оно растёт чуть ли не в геометрической прогрессии.

Поставлено на поток изготовление корпусов подшипников, валов, шкивов нескольких типов, маховиков. Профиль стал последним 'узким' местом. Старые станки переделывали, новые 'пекли', словно горячие пирожки. Трудозатраты снизились раз в десять, без дураков, а новые станины прокатных валков с винтовой регулировкой зазора позволили прокатывать листы до тридцатисантиметровой ширины.

Заклёпки, для персидских кузнецов оружейников, учивших дикарей, не стали откровением. Но я показал, как делать плотные и прочные швы в три ряда, клепку в шахматном порядке, ввёл трубчатые заклёпки, хитрую оснастку для склепывания сложной формы сосудов и ещё кое-что, по мелочи, типа таблиц соответствий толщины листов и размеров и форм заклёпок. И штамповку заклепок из бронзы отладил.

И всё же первые были не станки, а привод. Бычьи дорожки. Здешние быки за тонну весом, наши деревянные конструкции для них не годились. Решили делать пластинчатый конвейер. Рама сборно-разборная из профиля, с регулируемым винтами углом наклона. Пластины имеют паз для сцепления между собой и профилированную решётку, ну чтобы копыта быков не проскальзывали. Тип цепи — роликовый, как у велосипеда из трёх элементов, сами ролики литые. Деревянная у конвейера только верхняя ограда. В торце верхнего, тянущего цепь ролика отверстие под соединительный вал. Для увеличения усилия можно, параллельно, соединять два, три или даже четыре привода, литые ролики выдержат и большие нагрузки. В зависимости от того, какая нам требуется скорость оборотов, желобчатые шкивы под зубчатые ремни можно быстро заменить, как и вал. Удобно. Сделали мини версию: дорожки для двух человек, и микро — для козы.

Параллельно с конвейерами собирали шаровые мельницы. Три размера: самая большая с барабаном на 1,4 куба, длиной 1,2 метра и таким же диаметром, вес со станиной полторы тонны, а мелющих тел в ней и вовсе две с половинной тонны! То бишь, одна мельница — минус четыре тонны бронзы! С бочками и автоклавами возникли сложности при сборке, из-за малой ширины бронзового листа. Торцевые стенки пришлось отливать, а стенки барабана усиливать профилем. А как его в круг гнуть? Не руками же! Так у нас ручной профилегиб появился! К профилю торцы притягивали болтами, не клёпками, в случае необходимости барабан можно разбирать для переноски. Футеровка стенок — толстые полосы профилированного каучука. Загрузка и слив воды с песком периодические, через решётку и дверку. Масса песка четыреста кило, время измельчения от часа до суток, в зависимости от того какие шары загружены, и какая фракция требуется на выходе. Масса большая — два быка по тонне веса, даже через понижающий шкив, с трудом раскручивали многотонный 'бочок' с песочной взвесью до тридцати оборотов в минуту.

Помимо шаровых и бисерных мельниц пришлось изготавливать и струйные. Потребность в измельчении росла с каждым днём, а бисерные, к сожалению, имели очень маленькую производительность, в шаровых же помол слишком крупный. У нас сложился триумвират: для миллиметровой фракции шаровые мельницы, микрометры — струйные, а нано — бисерные.

Струйные, а точнее плоские спирально-струйные мельницы во многом уникальны. Дело в том, что там нет ни одной подвижной детали, никаких подшипников, нет сложной подготовки поверхностей. Её можно собрать всего из двух литых половинок и соединить, да хоть заклёпками. В двух словах: сжатый воздух или перегретый пар под давлением поступает через штуцер в наклонные сопла, что расположены в два ряда попарно. У противоположной стенки мельницы пара струй пересекается между собой, образуя псевдо-ожиженный слой и мелкие вихри. Вот там, на границе струй и происходит столкновение частичек между собой. Качество помола высокое, а главное нет никаких загрязнений.

Трудности тоже имелись, не без них. Для парового варианта мельницы требовался котёл среднего давления, а для воздушного — ресивер на триста литров и роторный компрессор. Была проблема с классификатором. Это такой хитрый цилиндр с мелкими отверстиями. Скорость вращения регулируется контроллером, взвесь частиц, проходя через него, разделяется на фракции. Но не в контроллере дело, сам классификатор — высокотехнологичный девайс, и мне его не сдать, даже если наизнанку вывернуться. Мельница без классификатора смысла не имеет. В силу особенностей технологии у частиц большой разброс. Одни сильней измельчились, а другие и вовсе не тронуты. Выход один: надо изготовить батарею центробежных воздушных классификаторов. Что такое классификатор? Да бочка в виде конуса, обращенная вершиной вниз, где установлен центробежный вентилятор. Попадающие в классификатор частицы в зависимости от их размеров и плотности под воздействием центробежных сил, создаваемых ротором, и потока воздуха выбрасываются на периферию и ссыпаются в выходной трубопровод. Мелкие частицы остаются в потоке воздуха и поднимаются в верхний патрубок. На заводе классификаторы, как правило, объединены в одну группу. Данный вариант я посчитал слишком затратным, так как у нас классификаторы стоят раздельно. Высота каждого два метра, шесть рядов патрубков, загрузка материала вручную. Тонкостей при проектировании мельниц и классификаторов хватает — форма и угол наклона сопел, тип и размеры ротора, форма и размеры. Мне помогло то, что не стал изобретать велосипед, а копировал уже имеющейся у меня на производстве. Я ведь не только заказывал мельницы, а зачастую сам разрабатывал проекты. Жаль, с другим оборудованием такой фокус не прошёл. Выручало то, что я проектировал оборудование с запасом прочности и руководствовался тремя принципами: максимальная простота, минимум подвижных деталей и универсализация деталей, узлов, конструкции. Девяносто процентов приводов — шкивы с зубчатыми ремнями, молоты пружинные с наборными рессорами и подкладными верхним и нижним штампами, повсеместно используем типовые эксцентрики и кривошипы.

* * *

Как снег на голову свалился кризис кормов. Количество быков, коз и лошадей нарастало в геометрической прогрессии. Над лагерем постоянно стоит рёв и удары молота! Сколько их точно не знаю, думаю, больше четырёхсот. Сотням быков нужны корма, соль, вода. Я упустил момент, когда местные деревушки перестали справляется с объёмами. Везти траву издалека невыгодно, косить негде, кругом леса да болота.Пришлось в авральном порядке организовывать бригады заготовщиков и доставку на лодках с южного берега Галаны, активизировать добычу водорослей, пропаривать жесткую листву, оставшуюся при вырубке леса. Строились загоны, поилки, собрался навоз для биореактора и моча для фосфора. Большая часть быков работает на 'конвейерах'. Они вам не лошади, больше шести часов работать не смогут. На каждую дорожку требуется два или три быка, а при круглосуточной работе все пять.

— Так, — я взял один из отчётов, — посмотрим, что тут у нас сегодня!

Шаровых мельниц пять, две лесопильные рамы с кривошипами, маховиком и пятью пилами, два фрезерных, лущильный, строгальный, семь молотов кузнечных рессорных с работой от кривошипа, роторных компрессоров малых — два, нагнетательных центробежных вентиляторов — восемь, два привода служат для вращения валов в цехах, девять для проката листа и проволоки, экструдер одношнековый малый для каучука, привод барабана ротационного сита для просеивания глины и песка. Из тяжёлого со сдвоенным приводом: два бегуна для измельчения глины с вращаемой чашей, две универсальные дробилки типа дезинтегратор со стальными пальцами, шесть роторных компрессоров, три мельницы шаровые. Из сверхтяжёлого с счетверённым приводом: эксцентриковый пресс для штамповки и чеканки, он рекордсмен, кстати, по весу, только станина двадцать две тонны, и экструдер для керамики. Думаете всё? Не-а! Быки у нас главная тягловая сила, каждый день они таскают десятки тонн грузов дрова, корма, продовольствие, цеолит, известь... Экструдер пусть и одношнековый, но с вакуумным пароэжекторным насосом. Жаль, что слабенький. Компенсирую работой двадцать четыре часа. Аппарат выдает качественную глиняную ленту сечение со стандартный кирпич. Двадцать две тысячи в сутки! Двадцать две! У меня за раз двести человек освободилось. Не только кирпичи можем делать, меняем насадку и вуаля! Ползёт труба нужного сечения и формы. Красота!

Учитывая, что мои 'геологи' нашли бокситы, пемзу, шамотную глину плюс циркониевый песок, как отход производства, плюс поставки огнеупоров с базы, я немедленно занялся своим любимым делом — постройкой всяких разных печей из этого великолепного сырья.

Выстроил сушилки для дерева и кирпича, печи для выжигания угля, высокотемпературного обжига керамики. Это не всё, две для варки и закалки стекла, две для закалки и отжига металла, для вулканизации каучука. Большие печи для тигельной плавки чугуна и рафинирования меди плюс три вагранки для литейного цеха. Сложили универсальную шахтную печь высотой пять метров, пригодную для обжига в псевдо-ожиженном слое извести, гипса, цеолита. В ней и клинкер полноценный можно получить. Подобрал великолепный состав для цемента — семнадцать процентов цеолита, остальное гипс и клинкер. Марка прочности не меньше пятьсот. Цемента не много пока, и идёт он исключительно на штукатурные смеси и фундаменты для молотов и прессов. А уж печей поменьше — без счёта! Для фосфора, цинка, молибдена, йода, обжига кораллов, чистейший карбонат кальция с них выходит для бумаг, стекла, каучука идеальный наполнитель.

Кладкой печей командовали Нгуру и Кванго — я с ними работал в лагере кевенги, они здорово разгружали меня. Кирпичи расходились со свистом — стройка лагеря, стены сухого дока, два газогенератора с принудительным поддувом. Концентрация большого количества в одном месте — это нехорошо, очень нехорошо! Смог над лагерем будет стоять такой, что дышать нечем будет! Вопрос с дымом я решил так: параллельно с кладкой печей выкапывали подземный дымовой канал и строили вытяжную трубу высотой шестнадцать метров. Траншею облицевали кирпичами, выстроили свод и вывели за границу лагеря на двести метров. Тяги хватало и на малые каналы от печей, и на вентиляцию цехов. В дымовых каналах вагранок, огневых и тигельных печей установили скрубберы Вентурри для очистки газов — две конусообразные секции из бронзы, соединенные узкой горловиной. Поток газа в них движется из верхней секции в нижнюю, апоток жидкости навстречу. Уравнение Бернулли во всей красе: с уменьшением поперечного сечения секции увеличивается скорость газа, достигая максимальной скорости в горловине. Поток газа разбивает струю воды на множество мелких капель, что улавливают мелкие частицы. Да, я стараюсь выстроить эко лагерь, но тут дело не только в экологии, шкурный интерес! В грязной водичке после просушки остаются вкусняшки: сульфид и оксиды свинца, таллия, кадмия, ванадия и никеля. До двадцати кило за сутки! Будет чем Ивана Сергеевича загрузить. Провел спектральный анализ — следы скандия, ниобия и германия, сказка!

Не только печи строились, почти готов метановый биореактор на пятьдесят кубов, подвал с вихревым холодильником, парогенераторы. С последними пришлось поломать голову. Как я говорил, остро стояла проблема расчистки Галаны и Тивы от илистых и песчаных наносов. Вручную осилить такой объём невозможно, и я решил построить мощный пароэжекторный водомёт для гидромонитора. Главное пар, а для него что нужно? Котёл и не простой, а с давлением пара минимум пятьдесят атмосфер, чтобы выдавать струю атмосфер на двадцать. Котёл высокого давления сделать нереально, это уровень технологий пятидесятых годов, разве что спиральный парогенератор. Ему то не нужно ничего, вода по мере прохождения по змеевику нагревается и на выходе имеем сверхкритичный пар, при желании хоть до ста атмосфер можно нагнать. Однако всплыли сразу две проблемы: первая, для генератора нужны цельнотянутые трубы с ровными стенками, паяные или клёпанные элементарно разорвёт, и вторая, производительность. Генератор на две тонны пара в час уходил за двадцать тонн веса. Две тонны дров в час... Особо чистая вода, там целая станция очистки нужна, а производительности пшик. Забросил я это дело и сделал гибрид котла и паро-, и газогенератора в одном флаконе для пара низкого давления на полтонны в час. Материал, кирпич, чугун бронза, особые форсунки для ускорения распалки, за счёт принудительного поддува идёт верхнее послойное сжигания топлива. То есть дрова у нас горят, как свеча сверху вниз. Можно закидывать мусор, влажную листву, падаль. До суток на одной загрузке. Колосники охлаждаемые, из толстостенных медных труб, в которых циркулирует вода. Есть рукоять подачи воздуха в нижний слой, что позволяет дожигать недогоревшее топливо на дне топки. Вся автоматика, ручная. Ха! Другой не держим. Примитив-технолоджи в чистом виде — клёпаная бочка, литые трубы и трубная доска, давление полторы атмосферы. Котёл стоит в цехе деревообработки, сушим древесину, ещё фанеру припариваем. Короткий паропровод из глины идёт к бумажному цеху — пропариваем койру и папирус, дальше на кухню и в прачечную. Склепали и пару микрокотлов на колёсиках. Используем для очистки литейных форм автоклавов и химических реакторов, для пропарки цемента.