Заехали в тупик, встали. А заднего хода нет! Навалились толпой, вытолкали. Плавно развернулся и поехал обратно. Не знаю, будет толк с него? Сам себя только нормально возит. Если мощность поднять, то можно будет на нем землю пахать. Но он станет еще тяжелее. Не знаю.
А вот танк из него делать не надо, если навесить на него броню, запас угля, экипаж и оружие — станет невозможно тяжелый. Но самое главное — внутри будет очень жарко, да еще летом в Крыму. И форточку не откроешь — стрелы налетят. Надо еще думать.
Дорабатывать трактор оставил только одного конструктора и его помощника, остальных послал в эллинг, там сейчас вовсю варят корпус, люди нужны. Варят в две смены, погода хорошая, световой день длинный. Открыли эллинг нараспашку — дым от сварки выдувает, хорошо. Еле успевают возить заготовки от цеха в эллинг.
Домна и конвертер работают уже неделю. Конвертер у нас новый, доработанный и немного больше по объему. Но скоро надо приступать к постройке третьего конвертера, конвертер такое дело — может неожиданно прогореть. Еще заметил, что работа металлургического комбината почти не требует моего вмешательства, сами все делают. Опыта набрались, даже к моим советам уже критически относятся.
Еще начинаем делать бронеплиты, тут уже без меня не могут. Сначала катаем лист двадцать миллиметров из низкоуглеродистой стали. Затем в специальной печи науглероживаем одну сторону. Потом в горячем состоянии еще раз прокатываем через прокатный стан — это тоже положительно влияет на прочность, и закаливаем с той стороны, которая была науглерожена.
Тут обнаружилась проблема — для раскроя листов обшивки мы используем гильотину. С трудом добились чтобы она могла резать лист толщиной десять миллиметров, но двадцать миллиметров ей будет точно "не по зубам ". Да еще после закалки — там только абразив справиться. Но это кошмар — с нашими абразивными дисками это будет сплошное мучение. А бронелистов много — вся центральная часть полосой в три метра, кормовая оконечность — сколько получится. Только нос будет небронированный, но там ничего ценного — балластная цистерна, канатный ящик для якорной цепи, склады. И все это разделено водонепроницаемыми переборками.
С кормовой оконечностью сложнее — там много всего ценного, но идет изгиб корпуса. Закаленный лист длинной в четыре метра изогнутым не сделать. Но радиус изгиба борта оконечности довольно большой, попробуем уменьшить длину толстых листов до двух метров, может лягут.
По высоте бронепояс будет начинаться ниже ватерлинии, и заканчиваться на уровне верхней палубы. Фальшборт, подводная часть корпуса и носовая оконечность будет из листа десять миллиметров.
Это все хорошо, но чем резать эти плиты? Хорошо бы кислородную горелку. Кислород можно получать не только компрессорным способом, но и электролизом. У нас электротехнический цех уже освоил коллекторные генераторы постоянного тока. Двенадцативольтовых — уже сделали несколько штук, и вот еще сделали сварочный генератор постоянного тока, для ответственных случаев. Сварщики четвертого разряда экспериментируют с разными электродами, пытаются получить более качественный шов для труб высокого давления.
При разложении воды электролизом получается смесь кислорода и водорода, она отлично горит, если не взорвется, дает высокую температуру пламени. Все, делаю электролизерную горелку.
Удобная конструкция электролизера — пакет биполярных электродов, разделенных изоляционными вставками, пространство между электродами заполнено водой, которая и будет разлагаться электричеством. На каждую камеру нужно не менее двух с половиной вольт. У нас генератор на пятьдесят, чтобы был запас сделал восемнадцать камер — девятнадцать электродов. В воду надо добавить гидроксид калия или натрия, чтобы у воды было хорошая проводимость. И тогда для электродов не нужна нержавейка, в щелочной среде электроды из малоуглеродистой стали пассивируются, и служат довольно долго.
Размер электродов взял с запасом — квадрат в двадцать пять сантиметров, лист взял толстый — 4 мм, чтобы не коробило. Кузнецы тщательно выровняли и отшлифовали. Это чтобы хорошо прилегали изоляционные вставки из карболита. Стыки еще дополнительно промазали нитролаком. Стянули длинными болтами — основная часть готова.
Еще проблема — нет резины, нет резиновых трубок. Все трубопроводы — медные трубки. Чтобы иметь хоть какую-то подвижность горелки, из медной трубки сделали спираль — можно немного подвигать и понаклонять горелку. Еще нужны дополнительные приборы — водяной затвор, осушитель, питающая емкость с водой, со смотровым стеклом. Все это из бронзы сделали.
Все собрали, заправили электролитом, крутим — ничего не капает, аккуратно собрали. Дали напряжение — пошла пена. Отрегулировали ток, стало нормально — из сопла что-то шурует. Подожгли. Вах! Острый луч факела. Ой! Он на самом деле гораздо длиннее чем кажется, основная часть факела не видна, прозрачная такая.
Засунули в пламя кончик стального стержня. Стержень покраснел, пожелтел, побелел и оплавился. Хорошая температура! Но при этом железо выгорает немного, пламя окисляющее. Зато неплохо режет металл. Но только небольшую толщину — миллиметров пять. Пробовали разные формы сопла — смогли разрезать кусок листа в семь миллиметров. Этого мало — мы на гильотине можем десятку быстрее рубануть. Нужно по-другому — в кислородном резаке отдельное сопло подачи кислорода. Первая горелка разогревает металл, в струе кислорода из второго сопла железо сгорает. Газосварщики говорят — "сдувает".
Но у нас идет смесь кислорода и водорода, как их разделить? Делаем еще один электролизер. Но вставки-изоляторы там будут сложнее. Электроды будет разделять сепаратор — марля, пропитанная карболитом, мы такие делаем для аккумуляторов. Но в верхней части сепаратор сплошной. Это чтобы газы не смешивались. В верхней части два отвода — один для кислорода, другой для водорода. Из медной трубки спаяли два коллектора, вклеили в камеры. Теперь у этого электролизера раздельные выходы для разных газов.
Пока делали второй аппарат, у мастеров было исследование — "чего бы такого нагреть в жарком пламени". Все металлы плавятся, это даже уже не интересно. Графит не плавится — у-у-у, какой! Химики хотели нагреть какое-то вещество в пробирке — пробирка расплавилась, стекло закипело. Это стало интересно оптику и мастеру по электровакуумным приборам. Горелка стала очень востребована.
Тут я вспомнил, что пламя окислительное, а значит не самое горячее. Неужели? Сделали еще один гидрозатвор, но в него налили не воду, а стали наливать разные жидкие углеводороды. Температура пламени еще повысилась, стал виден весь факел, ранее невидимый. Нашли оптимальную смесь бензина и ацетона, температура стала максимальной, сталь быстро плавилась. Даже расплавили кварцевый песок без всяких добавок. Кварцевое стекло не получилось, но спекшаяся масса была полупрозрачной.
Закончили второй аппарат, собрали все вместе. Кислородное сопло дует перпендикулярно, греющая горелка прогревает лист под углом. Режет! Прожигает! Да какие два сантиметра, четыре сантиметра легко разрезала. Можно было бы больше, но явно не хватает давления.
Но тут еще проблема шлангов, точнее их отсутствия. У нас горелка стоит неподвижно, а железки мы проносим мимо. Лист так не порежешь. Но аппараты не особо тяжелые, а электрические провода гибкие. Сделали небольшие рельсы, на них тележку, на тележку аппарат. И рядом большой стол для листов. Лист уложили, примерились и поехали. Ровно получается. Бывает сварочный трактор, а у нас трактор-резак. Или вагон, на рельсах же.
Плиту такой толщины надо не только ровно раскроить, надо еще разделать кромки под сварку, шов серьезный получается. Как раз этим трактором-резаком это тоже удобно делать, только наклон горелки поменять.
Еще длинная медная трубка, спаянная из прямых кусков и "пружинок", уходит наверх, сквозь крышу цеха. Это лишний водород от второго электролизера. Куда бы его применить? Шарики надувать? Или сразу "Цеппелин" строить.
И много нашлось работы резаку в металлообрабатывающем цеху, как частичная замена фрезерования крупных деталей. Еще одна наша технологическая ступенька.
Одна ступенька — резак, а другая — сам по себе источник кислорода. Для кислородного дутья пока еще мала производительность электролизера, но для другого важного процесса уже достаточно. Серную кислоту мы получаем сжиганием смеси и селитры. Причем в роль селитры тут — источник кислорода и диоксида азота, катализатора процесса. Если в смесь класть совсем мало селитры, то смесь горит плохо, процесс не идет. Решили попробовать добавить чистый кислород для экономии селитры. Не сразу получилось, пришлось делать новый реактор.
Корпус из свинца — он не растворяется серной кислотой, посередине фигурная чаша из шамота — температура горения очень высокая. По свинцовой трубке туда подается кислород, Сверху, по другой трубке сыпется смесь порошков серы и селитры. Еще дозированно подается вода, чтобы триоксид стал серной кислотой. Настоящий реактор, да еще с непрерывным циклом, а не "импульсный", как прошлый. В реакторе образовывались еще и оксиды азота, которые окисляли диоксид серы до триоксида, но при этом сами не расходовались. Подача кислорода обеспечивала высокую температуру горения серы. Удалось намного уменьшить расход селитры за счет кислорода. Кислота стала получаться чище.
Производительность выросла значительно, стало не хватать тары. Да и хранить в стекле опасно, одну бутыль уже разбили — была катастрофа локального масштаба. "Ой, а че эта у сапог подметки отвалились? Совсем новые же были!" Сделали канистры из свинца, по пятьдесят литров, свинца у нас много. Для прочности тонкостенную канистру поместили в стальную рамку с ручками для переноски. Можно было бы хранить и в сосудах из низкоуглеродистой стали, но так можно хранить только олеум. А на производстве кислота присутствует в разных концентрациях, не стал рисковать — вдруг перепутают.
Так что теперь селитра нужна только для получения азотной кислоты, расход селитры на производство нитровеществ уменьшился почти в два раза, производительность выросла. Можно думать о производстве артиллерийского пороха. Остается вопрос стабилизаторов пироксилина, без них он быстро портится. Есть камфора, но ее не так много, и она летучая. Внутри патронов еще действует, а в другой таре постепенно улетучивается.
Некоторым стабилизатором пироксилина можно считать нитроглицерин, который сам по себе сильное взрывчатое вещество. Но в составе комбинированного пороха несколько повышает его стабильность. Страшно делать нитроглицерин, не стал.
Антип не оставляет попыток синтезировать новые красители. Сделал недавно еще один, но большого коммерческого успеха этот краситель не сулит, потому как черный — нигрозин. Черного цвета в жизни у людей и так хватает. Но как краситель нигрозин хорош — в воде не растворяется, а растворяется в спирту. Для окрашивания много спирта уходит, но можно сделать закрытую сушилку с конденсатором спирта для его возврата. Окрас ткани получается стойкий, не линяет. Кожу тоже очень хорошо окрашивает. У нас теперь новая мода — черные сапоги, а то были все оттенки коричневого.
И парадно-повседневную форму моряков покрасили в черный, робы оставили не окрашенными. Теперь почти как надо, только тельняшки с сиреневыми полосками.
При производстве нигрозина используется солянокислый анилин. А от него до дифениламина — один шаг. Дифениламин — хороший стабилизатор пироксилина. Понадобился автоклав, сделали небольшой. Смешали анилин и солянокислый анилин, катализатор — соляная кислота. Автоклав нужен прочный, нагревать надо до 300С. Выделить дифениламин из продуктов уже легче — у него гораздо выше температура кипения, нежели у анилина. Еще раз прогнали через нагрев с конденсацией — получили относительно чистые кристаллы. Тоже очень токсичное вещество. Получили немного, но и расход его небольшой — 1-2 процента от веса пороха.
Теперь дело за пороховщиками — будут подбирать оптимальные размер и форму порохового зерна. Подсказал им, что наиболее перспективная форма — трубочки, "макароны". Будут экспериментировать, это надолго.
Ну и показал своим еще одно чудо — взял коллекторный генератор на двенадцать вольт, и подсоединил его к аккумулятору. Взвыл электромотор — это обратимая электрическая машина. Конечно, предварительно проверил что это возможно, подправил положение щеток.
И целую лекцию прочитал про электродвигатели, какие у нас теперь новые возможности. У мастеров фантазия забурлила, еле успевал объяснять невозможность их проектов. Пока главное ограничение — мощность электродвигателя. У этого двести-триста ватт, и особо не увеличить. В нашей сети двенадцать вольт, это сильно ограничивает возможную мощность.
Надо вводить стандарт с более высоким напряжением. Каким? 220 вольт? Вроде привычно, но ни одного прибора на такое напряжение у нас нет. Да и с изоляцией проводов у нас трудности. Самая лучшая изоляция у нас — ацетилцеллюлозный лак, но он тонкий. Сварочные кабеля еще дополнительно обматываем тканевой лентой и еще раз пропитываем лаком. Так что страшно вводить 220 вольт.
Но фактически у нас есть еще одна сеть — пятьдесят вольт. Даже две — переменного тока для питания передатчика, и постоянного — для электролизеров. Напряжение неплохое — это максимальное напряжение, которое еще считается неопасным. В сухих помещениях. На корабле может и убить, но не сильно.
На большие расстояния большие мощности мы не передаем, так что пятидесяти вольт будет достаточно для многих целей. Вот только постоянный или переменный? И там и там есть свои плюсы. Коллекторный электродвигатель можно сделать универсальным, и он будет работать от переменного тока. Конструкция усложняется — магнитопроводы надо делать в виде набора тонких пластин, чтобы не было вихревых токов. На коллектор будет больше нагрузка на переменном токе, искрить будет сильнее. И обмотки надо переделать на последовательное возбуждение.
Но главный плюс переменного тока — трансформатор. С помощью этого устройства можно довольно просто изменить напряжение или максимальный ток. Я бы принял этот стандарт не раздумывая, если бы не одно "но". Я не могу получить постоянный ток из переменного, для этого нужны полупроводниковые диоды. Мощных диодов у меня только тридцать штук, и строить промышленность на этих артефактах я не могу, пусть остаются для особых случаев.
А постоянный ток тоже нужен — у меня много электролизеров разного назначения: для водорода и кислорода, для нарезания стволов, для очистки серебра, для получения хлоратов и гидроксидов. И еще важный момент: мы можем запасать только постоянный ток — аккумуляторы. Так что в Адлере будет обе сети пятьдесят вольт — и переменный и постоянный. Лампочки и универсальные коллекторные двигатели смогут работать в обеих сетях. Лампочки можно будет делать более мощные, а то ассортимент вольфрамовой проволоки у нас ограничен. Частота переменного тока у нас пока не фиксирована, синхронные и асинхронные электродвигатели мы не используем, и даже трехфазных источников тока у нас нет. Измерял из любопытства, в тестере есть простой частотомер, от ста до четырехсот герц у нас переменный ток. Мощность сварочных генераторов мы изменяем просто изменяя скорость вращения.
