Генератор намотали, собрали — здоровый такой и тяжеленный получился. Надо пробовать. Подключили к валу трансмиссии через две повышающие ступени — крутится. Теперь надо определить токи возбуждения — постепенно повышаем ток возбуждения и меряем выходное напряжение, строим график. Получили характеристику и узнали выше какого значения повышать ток не имеет смысла.

А еще электрики с химиками сделали суррогат резины по старому рецепту — полимеризовали льняное масло соединениями серы. Действительно, похоже на резину, только не очень прочное и гибкое вещество получилось, но для изоляции кабелей — нормально. Сварочные кабели тоже много ресурсов отняли — из очищенной меди катали и тянули проволоку диаметром 0,6 мм, потом свивали в гибкий жгут, потом еще изоляция из масла. Электрододержатель и контакт массы сделали из меди и стали, только ручка деревянная. Темное стекло получили добавкой оксида железа, получился темно-коричневый цвет. Маску сварщика сделали из тонкой фанеры — тяжеловатая вышла. Вот про электроды я забыл! Точнее — сами электроды это кусок низкоуглеродистой проволоки в три мм, а вот обмазка еще нужна — попробую генератор и химикам закажу.

Подключили кабели, кусок проволоки натер известью — подобие электрода, подключил кусок железки для пробы. Запустили генератор, ткнул электродом — искра есть немного, но дуга не горит, как будто мощности не хватает. Мучался, мучался — никак. Сделал электрод два с половиной миллиметра — вроде чуть лучше, но тока не хватает. На электроде в 1,8 мм дуга зажглась, насколько позволила смешная обмазка. Но что это за дуга, так, консервные банки варить. На глаз 50-70 Ампер. Надо обороты повышать, это точно. Сказал добавить еще одну ступень редуктора, а сам пошел к химикам.

Доступных мне рецептов обмазки электродов я нашел аж три, но их всех объединяет связующее — 'жидкое стекло', метасиликат натрия. Сначала нужен гидроксид натрия, у химиков уже было с полкило, делали для производства мыла. Сказал запустить электролиз и сделать еще, а этот смешать с кварцевым песком и в тигель, нагреть до 1000С.

Когда результат остудили и очистили от песка и примесей и добавили немного воды, я увидел знакомый канцелярский клей. А дальше совсем просто — сделал три варианта смеси — с марганцевым шлаком, с молотой известью и с мелкими опилками. Взял два диаметра проволоки: 2,5 мм и 3 мм, получилось шесть вариантов электродов — высохнет, буду пробовать.

Прохор погонял паровую машину с новой цилиндровой смазкой, разобрал — смотрим поршневую группу. Следов износа не прибавилось, поршневая на ощупь как пленкой покрытая, это парафин застыл. Так что со смазкой у нас все нормально. Лубрикатор, маслоотделитель, водяной насос — работают. Конденсатор, вроде, тоже работает, но будет ли он справляться на максимальной мощности — можно будет узнать только когда запустим большой котел.

А для большого котла уже нарезали заготовки из листовой стали. Не особо он и большой получается — ниже и шире стандартной бочки. Вдоль оси проходит жаровая труба — от топки к дымоходу, так что можно сказать что наш котел — огнетрубный. Сварных швов планируется довольно много, так как прокат у нас получается узкий — мощности не хватает. Так это одна из целей создания паровика — запуск мощного прокатного стана. Его уже начали делать — отливают валы, шестерни, фрагменты рамы. Замахнулись на метровую ширину проката.

Собрали трехступенчатый привод сварочного генератора, что-то он даже в холостую тронулся с трудом. Три пары шестерней громко визжат, накапали нового масла на них, визжат потише, а третья ступень теперь брызгается маслом — обороты высокие. Ткнул электродом в железку — искра хорошая, но вращения генератора сильно замедлилось и дуга погасла. Да что такое! Генератор разогнался — я опять пытаюсь разжечь дугу, но в момент касания генератор дергается от резкой нагрузки, аж шестерни звенят. Как будто на старой машине резко бросаешь сцепление. Дуга горит секунды две — не больше. Вдруг при очередном касании электрода — хрясь — вал трансмиссии вращается — генератор стоит. Посмотрели — обломились зубья на ведомой шестерни первой ступени.

Так, что же делать. Ну шестерню поменять не проблема, а вот что система в целом не тянет — очевидно. По расчетам, мощности плотины должно было хватать на генератор, но обороты водяного колеса очень низкие, и трехступенчатый редуктор, точнее — мультипликатор, вносит такие потери, что генератор не выдает полную мощность. А вот паровик такую мощность выдаст легко, и обороты там хорошие, но выдаст с большим котлом, с маленьким он даже на холостом ходу на максимум оборотов не выходит, производительности пара не хватает. Опять замкнутый технологический круг у меня образовался. Мощности не хватает.

Мощность — это скорость преобразования энергии. А если энергию накопить? Аккумулятор! Мощными аккумуляторами можно прекрасно варить не только контактной сваркой но и штучным электродом, только напряжение нужно больше, а тока и двухсот ампер хватит. Напряжение желательно 48 Вольт, это четыре по двенадцать. А ведь как раз по моему заказу сделали еще два больших аккумулятора для Каффы, сейчас заряжаются. Два — это чтобы менять, там заряжать негде. Вместе со старым большим аккумулятором получается тридцать шесть вольт, надо пробовать!

Потащили кабеля, маску и электроды к аккумуляторной. На кирпич намотал стальной проволоки — сделал балластный резистор — чтобы электрод не 'залипал'. Попробовал — варит! 'Тройкой' плохо, а электродом 2,5 мм варит хорошо, уверенно. Разжигается дуга не очень, напряжение низковато, но варит нормально — обрезки 'котловой' стали сварил ровно, провар нормальный. Заодно потестил электроды — те, которые с опилками — только дымят, варят плохо. С марганцевым шлаком тоже плохо варят — видимо в шлаке марганца мало. А с известью нормально варят, только туда надо немного опилок добавить, чтобы больше защитных газов образовывалось.

Отстучал шлак со сваренных кусков — нормальный шов. А вокруг меня весь механический цех собрался, и электрики и химики — стоят смотрят.

— Вот наша новая технология, смотрите — меньше минуты варил — в кузне такого не сделать. А если что большое — бочку железную в горн не засунешь! Только горячей клепкой соединять. А герметичность как получить? Вот то-то! Смотрите.

Передал по рукам образец. Долго и шумно смотрели и обсуждали новые возможности. Я рассказал про сварные конструкции, что можно построить и мост, и трубопровод, и кран. Пришлось рассказывать — что такое кран. Но для всего еще нужен прокат. Заметил что сбоку стоит Прохор и улыбается. Я молча спросил его, он ответил только одно слово:

— Котел?

— Да, будем делать котел. Но спешить не будем, подготовимся основательно, котел работает под давлением, варить надо качественно.

— Надо сделать четвертый аккумулятор, эти пока на зарядку. Надо еще электродов по этому рецепту. Буду обучать сварщиков — это мастера по сварке так называются. Вон — два кузнеца аж подпрыгивают — хотят так уметь, с них и начнем. Сделать еще две маски — стекла есть. Сшить из парусины рукавицы и халаты. Да, и всех касается — на эту яркую дугу смотреть нельзя, можно ожог глаз получить, смотреть только через темное стекло или с большого расстояния — метров пятьдесят. Так что работы много — но чтобы на производстве карабинов и патронов это не сказалось. Людей у тебя теперь много, еще разнорабочии скоро будут.

Промзона закипела работой. Пока есть время пошел к писарям, собрал там 'научных' представителей отраслей — разбираем непонятное в учебниках. Писари подошли системно. На каждое непонятное слово или понятие заводят карточку — сначала я рассказываю им о значении, потом все вместе пишем краткую формулировку в карточку. Проверяли карточки по словам которые обсуждали ранее. Полтора дня провел в 'науках'. Говорю им:

— Вот когда все слова обсудим, все эти карточки перепишите в книгу в алфавитном порядке. Это будет называться 'энциклопедический словарь'.

Чуть не сказал 'википедия'.

А еще я задумался о книгопечатание, ведь если не задаваться тиражами в десятки тысяч, то не обязательно использовать 'настоящую' полиграфию — 'высокую печать', офсет. Для небольших тиражей есть более простые методы печати. Например мимеография — берется лист вощеной бумаги и с помощью иглы пишется текст или рисунок, как матричный принтер. Получается трафарет, кладем его на чистый лист и прокатываем валиком с чернилами — получается оттиск. Чем тоньше игла и больше отверстий в букве — тем лучше качество, ну как у принтера — dpi. В девятнадцатом веке, совершенствуя технологию довели тираж до трех тысяч с одного трафарета! А нам даже тысячи много. Так что реально. Рассказал это писарям — они загорелись. Сказал пока пробовать на тестовом трафарете из нескольких букв, отрабатывать технологию копирования. Когда пойдет объем — прикреплю к ним мужика-разнорабочего для рутинной работы.

Но я еще хочу чтобы текст был ровный, красивый. Хорошо бы сделать печатную машинку, где литеры бы состояли из тонких иголок, за один удар выбивали бы целую букву дырочками. Но печатная машинка — слишком сложно, мне скорость набора не нужна — это же мастер-макет. Если сделать проще, схема 'ромашка' — литеры по кругу, на торце диска. Поворачиваешь диск нужной буквой вниз, внизу валик с бумагой, как на печатной машинке. Диск бьет по бумаге, пробивает одну букву. Храповый механизм сдвигает бумагу на одну букву, можно бить следующую букву. Скорость печати раз в пять меньше чем на печатной машинке, но это не страшно. Только вот диск не на тридцать три буква, ведь еще и заглавные есть, и цифры. Под сотню символов выходит. А если разделить на два регистра-диска — заглавные и строчные. Тогда на три — еще цифры и знаки препинания. Центральный диск ровный, боковые слегка конические — ось с дисками наклонять — будет печатать только один диск. Вроде реальная схема получается. Надо заказать ювелиру несколько литер и попробовать.

Прохор говорит что для сварки все готово, пошли смотреть. Но сначала я проверил как идет производство оружия — вроде все нормально, придраться не к чему. Людей теперь много, новички осваиваются. Для сварки все сделали кроме четвертого аккумулятора, будут пока тренироваться на 36 Вольтах. Пока работаем только с обрезками котельного железа, нам важно быстрее котел сварить, а то на аккумуляторах долго не поваришь — они и для других целей нужны, и заряжаются долго. Первый день только и научились разжигать дугу и двигать электрод ровно.

Обычно проблему вызывает выдерживание зазора для удержания дуги. Но есть такой фокус — электрод, после розжига, под углом опирают обмазкой на чистый металл, варят 'ручкой вперед' — дугой к себе. Толщина обмазки и составляет длину дуги — очень удобно варить. Когда я делал электроды, постарался сделать толщину обмазки как на 'настоящих' электродах, вроде получилось.

На следующий день уже варили простые детали для цеха, сразу нашлось сварщикам много работы. Правда, заряда аккумуляторов хватало только на несколько часов — потом ставили на зарядку. 'Поставить на зарядку' — это непростая задача. Сейчас сварочный аккумулятор состоял из восемнадцати банок, а каждая банка весила около пятнадцати килограмм. Чтобы не портить контакты переносили батареями по шесть банок — вшестером, синхронно. Вот уже заканчивают четвертый аккумулятор — банок станет двадцать четыре.

С четырьмя аккумуляторами варить стало веселее, даже пришлось делать второй балластный резистор, чтобы варить тонким электродом. Начали варить котел, я прихватывал металл, а ученики уже вели швы — уже неплохо у них получается. Там где можно — проваривали с двух сторон. Из-за ограниченности емкости аккумуляторов котел варили три дня. Вварили все штуцера. Закончили, надо испытывать.

В сторонке вырыли небольшую яму, сложили очаг. К котлу прикрутили медную трубку — на ней манометр и предохранительный клапан. Налили немного дождевой воды. После пожара под стоки крыш мы поставили бочки — чтобы вода было под рукой. А в речке вода довольно жесткая — известковая, я по самовару вижу. Так что котел будем заправлять дождевой водой.

Развели несильный огонь под котлом, нам только давление поднять — котел закрыт. Вода закипела — мы это сразу увидели по струям пара через не проваренные швы. Отметили мелом эти места и потащили котел к сварке. И так три раза пришлось делать — третий уже на давлении в пару атмосфер. Теперь вроде держит — пошло давление. Сидим за земляным валом, смотрим на манометр — уже пять атмосфер — страшно, а если рванет. На восьми атмосферах сработал клапан. Уфф, держит. Нам пока и шести хватит. По-хорошему, надо поднимать давление до разрыва котла, чтобы знать возможности. Но у нас не серийное производство, так что толку от этого будет мало, да и жалко — нам котел очень нужен. Заменили клапан на шесть атмосфер, еще погоняли — держит, срабатывает, все нормально, будем ставить на паровик. Темнеет уже, завтра.

Рабочую топку для котла сложили уже серьезную — дверь топки с ручкой (а надо бы с педалью), поддувало регулируемое, высокая труба из листового металла. К тому же котельная послужит началом нового вала трансмиссии и нового цеха. Теперь мы не ограничены валом от водяного колеса и цех можем располагать как удобно.

Поставили котел в топку, подсоединили паропровод и питающий водопровод, манометр, закрыли участок крыши над котлом, залили воду. Можно пробовать.

Прогрели котел и лубрикатор, потихоньку открываем главный регулятор, Машина побежала. Прибавили пара — обороты пошли, уже где-то 200 оборотов в минуту, появилась заметная вибрация. Все-таки двигатель одноцилиндровый, неуравновешенный. На трехстах оборотах вибрация стала сильной, дальше побоялись прибавлять. Так, это без нагрузки, надо нагрузить чем-нибудь. Притащили сварочный генератор, подключили через одну повышающую ступень. Опять запустили паровик — хорошо генератор крутится. Ткнул сварочным электродом — дуга зажглась, горит, а генератор только звук немного поменял — и все! Машина легко тянет, чувствуется запас по мощности, да и обороты хорошие, сильно поднимать не надо. Дуга не такая стабильная, как от аккумулятора, постоянным током варить лучше чем переменным, но за счет обмазки дуга держится, не гаснет. Только дыму теперь в цеху от сварки, надо ее на улицу выносить, а то дышать нечем.

Ну все, новый источник энергии вышел в промышленную эксплуатацию. Теперь мы ух! Горы свернем! Вышел из цеха на свежий воздух, за мной Прохор и еще четверо из цеха — это самые продвинутые мастера. Сначала обсуждали компоновку нового цеха — генератор оставляем у нового вала трансмиссии, а для сварки делаем навес снаружи. Чтобы не тратить медь на кабеля, по стене пустим две толстые железные шины, и только снаружи пойдут гибкие кабеля.

А тут еще мастера вытаскивают чертежи — они ко мне с проектами пришли. Пошли, сели в столовой — обед давно кончился, ужин еще не скоро. Мастера, под впечатлением электросварки и паровой машины столько всего насочиняли! И это пока только по переоснащению производства. Да, фантазия у людей работает! Ну пришлось 'зарубить' явно ошибочные и тупиковые варианты. Начали заново — прочел небольшую лекцию по новым технология работы с металлом. Если упростить — она сводится к трем 'китам': производство профильного и листового проката, раскрой проката в размер и сварка. Третий 'кит' у нас уже есть почти весь, сварщики опыта понаберут, технологию усовершенствуем. По прокату уже представляем что нам нужно. Надо лист шириной хотя бы метр и разной толщины, надо уголки разных размеров. Швеллер тонкостенный мы потянем, а вот двутавр пока врядли. Так что строим прокатный цех со своей паровой машиной. Только уже не здесь, а в Чембало, там я решил строить металлургический комплекс. Но не на пятачке, на восточном берегу балаклавской бухты, а севернее. У самой бухты все застроено, еще надо найти место для грузового терминала и угольного склада. Погрузку-разгрузку надо понемногу механизировать, объемы растут. Пока еще не знаю как совместить портовый кран и паровую машину.