#Обновление 29.08.2021
29. 'Интерметалл'
К оглавлению
27 мая 1964 года умер премьер-министр Индии Джавахарлал Неру, стоявший у истоков советско-индийского сотрудничества. Его смерть не стала неожиданностью для руководства СССР, смена власти в Индии учитывалась в планах на будущее. Новым премьер-министром страны 9 июня был утверждён Лал Бахадур Шастри, также умеренный политик, как и Неру, сторонник развития и укрепления отношений с СССР. Шастри, как и Неру, придерживался убеждения о необходимости государственного регулирования и планирования в экономике, при этом сохраняя возможности для развития мелкого частного предпринимательства.
Новый премьер уделял много внимания обеспечению продовольственной безопасности Индии, борьбе с голодом. Он поддержал предложенную Советским Союзом программу 'Зелёной революции' (в АИ наши товарищи вовремя подсуетились, опередив с этой инициативой американского селекционера Нормана Борлоуга, см. гл. 07-15), а также занялся развитием молочного животноводства, для улучшения снабжения населения молоком и молочными продуктами.
В то же время ему приходилось заботиться и о развитии промышленности. При нём в Индии был открыт завод по переработке плутония (в 1965 г)
Весной 1964 года дипломаты стран Совета Экономической взаимопомощи и Экономического Союза подготовили весьма важное соглашение по развитию металлургии в странах содружества, которое планировалось подписать на очередной сессии Координационного Совета ВЭС в июле 1964 года в Будапеште.
Быстро развивающееся народное хозяйство требовало всё больше и больше металлов, в первую очередь — стали. Именно дефицитом стали для развернувшегося с конца 50-х массового жилищного строительства объяснялось известное решение о распиле в металлолом недостроенных кораблей и артиллерии. Заводское оборудование за годы войны работавшее на износ, требовало замены, реконструкции производств.
До 1954 года сталь в СССР по большей части выплавлялась в мартеновских печах. Процесс плавки занимал 8-9 часов, после каждой плавки мартеновскую печь необходимо ремонтировать, процесс ремонта занимал до 5 суток. В основном именно большая длительность цикла ограничивала возможный объём получаемого металла. При этом в мартеновской печи можно получать высококачественную сталь с заданным составом, и этот способ не слишком зависит от качества используемого сырья.
В 1958 году инженер Серовского металлургического завода Геннадий Иванович Барышников предложил новый способ ремонта при помощи наварки мелкодисперсного магнезитового порошка. Время ремонта сократилось вначале до 7 часов, а затем до 1 часа. С 1962 года ремонт по способу Барышникова начали внедрять повсеместно.
Был у мартеновского способа плавки и ещё один нюанс: наиболее экономичным производство стали в мартеновских печах является тогда, когда в печь загружают тридцать процентов чугуна и семьдесят процентов стального лома — скрапа. В СССР просто не было столько металлолома. (http://www.tanzpol.org/2021/08/t64262_36-ekonomika-sssr.5146.html#p9963801)
Способ быстрого получения стали был известен с 1856 года, когда английский изобретатель Генри Бессемер изобрёл конвертер — поворотный толстостенный сосуд, в котором выплавленный в доменной печи жидкий чугун продувается атмосферным воздухом, избавляясь от лишнего углерода. До Бессемера плавленой стали в промышленных количествах не существовало — не было возможности разогреть металл до температуры более 1500 градусов. Сталь получали 'пудлингованием', запатентованным в Англии в 1784 году: рабочие шуровали в расплаве чугуна длинными металлическими штангами, на которые постепенно налипал металл. Получалась крица весом 40-60 кг, которую тут же проковывали. Пудлингованием можно было получить весьма высококачественную сталь. За 12 часов смены рабочие делали до 9 плавок. Этот чудовищно трудоёмкий и вредный способ в СССР использовался до 1930 г.
Ещё одним способом была выплавка стали в тиглях — по 25-35 кг за одну плавку. Сталь получалась дорогой, её производилось мало, а экономика середины 19 века, с началом развития железных дорог требовала всё больше стали. Первый конвертер Бессемера, с его ёмкостью всего в 1 тонну, стал технологическим прорывом.
Конвертер не требует подвода внешнего тепла, выплавка стали в нём продолжается около 1 часа, но сталь получается низкокачественная из-за примесей серы и фосфора, которые можно удалить только последующей дополнительной переработкой. Также из продуваемого воздуха в расплав переходит азот, что далеко не всегда требуется. Примесь азота не позволяет, например, использовать сталь для глубокой вытяжки.
Продувать конвертер чистым кислородом вместо воздуха пробовал ещё сам Генри Бессемер. Он запатентовал этот технологический процесс, но реализация его стала возможной только в 30-х гг 20 столетия, когда появилось криогенное производство кислорода в больших количествах. В 1933-36 гг советский инженер Николай Илларионович Мозговой разработал и опробовал на практике кислородно-конвертерный процесс, но его внедрение также сдерживалось отсутствием в СССР производства достаточного количества технически чистого кислорода. Он же в 1949 г получил Сталинскую премию за внедрение кислородной продувки в мартеновском процессе, что позволяло вдвое сократить время выплавки стали.
Кислородно-конвертерное производство стали в СССР начали опробовать с 1954 года, когда, в ходе освоения ракетно-космической техники появились кислородные заводы — кстати, это была едва ли не первая прямая польза от освоения космоса для народного хозяйства страны.
Первые кислородные конвертеры современного, т.н. 'австрийского' типа, на 22 тонны металла, появились на австрийских металлургических заводах в Линце в 1952 году.
В конце 1954 года в СССР был введён в опытную эксплуатацию 10-тонный конвертер с верхним кислородным дутьём и водяным охлаждением фурмы (трубы, подводящей кислород). В течение года было сделано 400 опытных плавок для отработки технологии. В ноябре 1955 года в СССР состоялась первая успешная кислородно-конвертерная плавка. Отставание от передового мирового уровня было минимальным, не более 3-4 лет. Первый кислородно-конвертерный цех был введён в эксплуатацию в Днепропетровске на металлургическом заводе им. Петровского в 1956 году.
Межправительственное соглашение, которое предполагалось заключить в Будапеште, предусматривало создание международной организации металлургов под наименованием 'Интерметалл'. Её основной задачей предполагалось применение новых, эффективных форм сотрудничества для лучшего использования производственных мощностей в чёрной металлургии, их дальнейшего развития и повышения технического уровня производства.
Одним из основных направлений предполагалась координация работы по производству проката, стальных труб и вторичных продуктов чёрной металлургии, разработка предложений по специализации производства проката чёрных металлов, координации капитальных вложений и согласованию планов по производству чёрных металлов по унифицированным стандартам ВЭС, а также по дальнейшему расширению базы унифицированных стандартов.
За предыдущие годы неоднократно возникала ситуация с дефицитом отдельных видов стального проката в той или иной стране содружества при наличии временных излишков такого проката в других странах.
При обсуждении проекта соглашения на уровне министров иностранных дел было предложено организовать ежеквартальные оптовые биржи по обмену стальным прокатом для погашения дефицита за счёт обмена недефицитного проката на требуемые виды из запасов в других странах-участницах соглашения.
(В реальной истории взаимный обмен продукцией чёрной металлургии между странами — членами 'Интерметалл' в 1967 в денежном выражении составил 1,8 млн. руб., в 1968 — 3,4, в 1969 — около 6,2 млн. руб. Этот обмен продукцией чёрной металлургии осуществлялся сверх количеств, предусмотренных в двусторонних долгосрочных соглашениях и годовых протоколах о взаимных поставках https://www.booksite.ru/fulltext/1/001/008/055/609.htm )
Ознакомившись с проектом соглашения, Первый секретарь предложил его значительно расширить, и с этими предложениями он выступил непосредственно на июльской 1964 года сессии Координационного Совета в Будапеште:
— С предлагаемым проектом соглашения, товарищи и господа, вы все ознакомились, — начал своё выступление Хрущёв. — Со своей стороны, хотелось бы дополнить предлагаемые мероприятия целым рядом полезных предложений.
Прежде всего, у нас создаётся общая информационная система ОГАС для всех стран Экономического Союза. Все эти 'излишки' проката в системе должны быть учтены, если этого не сделано — то это недоработка разработчиков системы, на которую им следует указать, и в обязательном порядке использовать информационную поддержку ОГАС при организации обмена прокатом.
— Определённые излишки и дефицит проката, как и других видов любой продукции при работе заводов так или иначе возникают, — заметил председательствующий на сессии Янош Кадар, — поскольку в каждой из стран ВЭС своя система планирования, а у некоторых из наших коллег присутствует существенный частный производственный сектор.
— Что подводит нас к необходимости межгосударственного согласования производственных планов, хотя бы по отдельным, наиболее важным видам продукции, таким, как продукция металлургических заводов, — продолжил свою мысль Никита Сергеевич. — Также было бы полезно согласовывать планы по производству зерна, мяса, молока, хотя эти виды продукции следует обсуждать отдельно.
— Так вы, товарищ Хрущёв, предлагаете ввести сквозное планирование по металлургической отрасли в рамках всего ВЭС? — уточнил Ульбрихт.
— Как минимум — между странами, изъявившими готовность присоединиться к 'Интерметалл', — ответил Первый секретарь.
Об участии в организации, помимо СССР, уже объявили ГДР, Чехословакия, Венгрия, Польша, Болгария, Югославия, Индия, КНР, КНДР, ОАР.
— Правильнее будет планировать не только по производству металлов, но и учитывать в информационной системе запасы, уже хранящиеся на складах, — негромко, но так, что все услышали, подсказал Тито. — Часто бывает, что какого-либо вида продукции не хватает относительно немного, но нужно получить его быстро.
— Вот для этого в соглашении и предусмотрено ежеквартальное проведение межгосударственных биржевых торгов, — новый индийский премьер Лал Бахадур Шастри тоже решил поучаствовать в завязывающемся обсуждении. — Впрочем, подобная информационная поддержка будет полезна в любом случае. Например, биржевой обмен металлом можно будет сделать не ежеквартальным, а постоянно действующим.
— Да, это будет более правильно, — согласился Первый секретарь. — Но я предлагаю не ограничивать работу 'Интерметалл' только планированием, обменом продукцией и разработкой стандартов. Есть предложение создать при организации научный комитет, для координации научных исследований, обмена опытом, технологиями и для ведения совместных исследований. Я предлагаю послушать небольшое информационное сообщение, которое подготовил к нашей встрече председатель Учёного совета Госкомитета СССР по науке и технике, доктор технических наук Александр Михайлович Самарин. Александр Михалыч, прошу вас.
Самарин поднялся и подошёл к проектору, нажатием кнопки развернул закрепленный на стене экран:
— Здравствуйте, товарищи и господа. Как металлург по основному профилю деятельности, я постараюсь не углубляться в технические подробности и сосредоточиться на народно-хозяйственном применении предлагаемых технологий и ожидаемом экономическом эффекте. Полный спектр исследований в области металлургии очень широк, поэтому мы, со своей стороны, предлагаем сосредоточить усилия для совместной разработки на трёх основных направлениях: создание нержавеющих сталей нового поколения с микролегированием азотом, электрошлаковый переплав и непрерывная разливка стали.
Самарин сунул руку в карман и извлёк обыкновенную столовую ложку:
— Вот, товарищи, это — простейший пример значения нержавеющей стали для народного хозяйства. Столовые приборы, которыми мы с вами пользуемся ежедневно по три раза в день, сделаны из нержавеющей стали, которая содержит 18 процентов дорогостоящего хрома, 10 процентов не менее дорогого никеля и титан, пусть и в количестве менее 1 процента. И такие ложки, вилки, ножи, тарелки изготавливаются и находятся в обращении в количествах в сотни миллионов единиц. Одно это уже делает нержавеющую сталь важнейшим народно-хозяйственным ресурсом.
Для СССР она ещё более важна, в связи с нашим холодным климатом. Многие важнейшие месторождения различных ресурсов в нашей стране находятся в районах, где среднегодовые минимумы температуры лежат ниже минус 45 градусов Цельсия, например, то же Норильское никелевое месторождение. Для неспециалистов поясню, что обычные конструкционные стали при низких температурах подвержены явлению хладноломкости, то есть ломаются при нагрузках, которые они легко выдерживают при нормальной температуре.
Сейчас у нас быстро развивается криогенная техника, в которой также приходится использовать нержавеющую сталь, поскольку она не теряет прочности при низких температурах. Различные химические производства, где используются кислоты и прочие коррозионные реактивы, тоже нуждаются в больших количествах нержавеющей стали.
При этом хромоникелевые стали пластичны, и их прочность не всегда достаточна.
Исследования и поиски возможной замены дорогостоящих легирующих элементов были начаты ещё до второй мировой войны, в связи с недостатком необходимых ресурсов. Выяснилось, что введение в состав стали 1 процента дешёвого азота, добываемого из воздуха, позволяет получить сталь с такой же коррозионной стойкостью, как при содержании 30 процентов хрома, что намного больше, чем у наиболее распространённых нержавеющих сталей.
Азот, как выяснилось в ходе исследований, является сильнейшим стабилизатором аустенитной фазы в стали. Для неспециалистов поясню, что сталь является тем или иным вариантом различных фаз твёрдого раствора углерода в железе, различающихся типом кристаллической решётки. Эти фазы имеют сильно различающиеся механические свойства и коррозионную стойкость. Исследования показали, что по аустенитообразующей способности одна десятая процента азота в стали заменяет почти два процента никеля. При этом азот, в противоположность углероду, также сильно расширяющему аустенитную область диаграммы состояния, не снижает коррозионной стойкости стали. Более того, обнаружилось, что введением азота можно значительно повысить прочностные характеристики стали при сохранении её пластичности.
Данная азотистая сталь по допускаемым напряжениям при температурах до 700 градусов Цельсия на 60-80 процентов превосходит серийно выпускаемую на металлургических заводах безазотистую сталь. Это дает возможность на 35-40 процентов сократить объём дорогостоящего металла при использовании азотистой стали в изделиях при сохранении их эксплуатационных свойств на том же уровне. Опытная азотистая сталь предлагается в качестве заменителя серийных коррозионностойких сталей.
