| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
Рисунок 81. Флоат-метод» производства стекла был разработан в 1959 году фирмой «Пилкингтон» и, его должен как свои пять пальцев знать каждый попаданец! При этой технологии стекло поступает из печи горизонтально, в виде плоской ленты поверх ванны с расплавленным оловом.
К сожалению, в Нижегородской крае не нашлось качественного сырья и оконное стекло получалось мутно-зелёном из-за содержания в наших песках окислов железа…
Ну, дык — пока и так пойдёт, а там глядишь что-нибудь отыщем или придумаем, например — добавлять в расплав стекла селен, как только этот ништяк свой появится.
* * *
Не сразу Москва строилась, конечно, но к концу 1927 года — у каждого рукотворного месторождения древесно-угольного шлака бывшего Приокского горного округа, находился небольшой посёлок кооператива «Красный рассвет» с установкой по первичной переработке доменного шлака. На основе той самой первой — производства Сормовского завода, поясню — с которой я так долго мучился-мурыжился.
Теперь же, плюс к этой установки там мини-завод изготовления цемента по сухой или бесклинкерной технологии.
Ну да, лиха беда начало!
Так же было разрешено разрешения создать «Центральный Банк Взаимного Кредита» — призванный кредитовать строительство частных или кооперативных предприятий. В свою очередь — признанных за пять лет ликвидировать дефицит товаров народного потребления, в частности — стройматериалов.
С моей лёгкой руки, неведомое до сей поры слово «франшиза» — стало означать постройку предприятия «под ключ» или аренду его с правом выкупа.
После опробования и усовершенствования технологии — такие кирпичные, цементные и стекольные «мини-заводы», выпускаемые на «Ульяновском заводе заводов» и распространяемые по франшизе — как тараканы стали расползаться по всей Нижегородчине и за её пределы. Кроме самих промышленных установок, вращающихся печей, дробилок и механизированных сит, в комплект входили — мини-электростанция, бульдозер, фронтальный мини-погрузчик и шарнирно-сочлененный полноприводный самосвал… Производство этих машин было налажено на АО «Россредмаш» после завершения программы выпуска тракторов «Мужик».
А вот это уже серьёзно!
Мелких месторождений сырья в стране было просто немерено, а любые стройматериалы всегда дефицитны и ценны — особенно в свете начавшейся Первой (уже общесоюзной) трёхлетки. Взятый в аренду по «франшизе» у «Красного рассвета», мини-завод окупался, а потом выкупался, в большинстве случаев — в теченье буквально пары лет.
* * *
По договору об сотрудничестве между «Красным рассветом» и «Межрабпомом» вдоль Волги и на северных берегах Каспия было построено пара десятков рыбо-перерабатывающих заводиков. Они были скопированы, творчески доработаны и запущенны в серию…
В России и, кроме Волги и Каспия — реки и моря имеются!
Тот же самый, «Межрабпром» помог со строительством и оборудованием в Ульяновске «Завода пластических масс», «Завода поршневых колец», «Завода автомобильной электроники и свеч зажигания», «Завода зубчатых передач», «Завода резино-технических изделий», «Оптико-механического завода»… «Завода метизов» в столице АО «Россредмаша» — городе Выкса.
Небольшие заводики, скорее цеха, строго специализированные, с количеством работников от пяти до тридцати.
И все они уже были, или после надлежащего апгрейда — ещё будут «клонированы» и, как в можно большем числе.
Тоже самое касается обыкновенных керосиновых примусов — с которыми в СССР будет существовать товарный дефицит до самой эпохи всеобщей газификации… До семидесятых годов, то есть. Есть у меня схема весьма продвинутой конструкции этого непременного девайса текущей эпохи, однако на коленке такое на замастрячишь — нужно специальное оборудование.
После освоения штамповки кастрюль, тарелок, кружек и прочей кухонной утвари, серийные мини-заводы по производству примусов будут основаны на сборке готового изделия на неком подобии самого примитивного конвейера. Как Генри Форд Америку — своими «жестянками Лиззи», я — завалю Россию эмалированной металлической посудой, примусами, керогазами и паяльными лампами.
* * *
Но не токмо «Заводом мини-заводов» жива моя Промышленная империя!
Пока происходили вышеописанные события, Опытно-экспериментальный цех «ОПТБ-007» превратился в достаточно крупный завод АО «Спецточмаш» — кроме всего прочего выпускающий оборудование для горячей и особенно, для холодной штамповки.
Эвакуированное в 1918 году из Гельсингфорса, затем доставшееся мне на холяву штамповочное оборудование русско-финских заводов «G.W. Sohlberg» и «V.W. Holmberg» (на котором изготавливали «шлемы Андриана») — послужило мне мерилом возможностей «хроноаборигентских» технологий, к которым я приплюсовал свои — «послезнайские», так сказать.
Итак, для холодной штамповки первым делом мне нужно оборудование для производства штамповочного оборудования: ножницы для раскройки листов металла, сам пресс и штампы — формирующие изделие.
В ножницах вообще ничего сложного нет, но в моё время использовались более функциональные и лёгкие в эксплуатации вибрационные ножницы — вот я их и запроектировал!
Прессы для штамповки бывают механические и гидравлические…
С последними я решил пока не заморачиваться, а производить уже давно хорошо известные кривошипные прессы, апгрейдив их с однопозиционных — до многопозиционных, на которых можно совмещать несколько операций, ускоряющих производство.
Наиболее сложным в изготовлении мне виделось оборудование для производства рабочих устройств прессового станка — штампов. Штамп состоит из неподвижной матрицы и подвижного пуансона, закрепленный на ползуне пресса. Формирование листа стали в изделие, осуществляется во время прижимания пуансона к матрице с расположенной на ней заготовкой. От точности изготовления двух половинок штампа, в основном зависит точность изготовления получаемой детали — от чего в свою очередь, зависит массовость производства. К тому же, пуансон и матрица быстро изнашиваются — значит, требуется постоянное их воспроизведение.
Думаю, штампы можно изготовлять с помощью следующей «прорывной» технологии…
* * *
Конечно, технология литья по выплавляемым моделям — сложный и трудоёмкий процесс, по сравнению с другими способами литья. Но она позволяет получить отливки сложной формы с толщиной стенок от половины миллиметра, массой от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм. И что самое важное: с высокой точностью линейных размеров и, с поверхностью соответствующей 4—6-му классам чистоты — не требующей дальнейшей механической обработки, то есть.
Здесь самое важное — с прецизионной точностью изготовить пресс-формы для литья пресс-модели из какого-нибудь легкоплавкого материала: воска, парафина, стеарина, канифоли, полиэтилена, битума и так далее.
Одноразовая пресс-модель после застывания покрывается огнеупорным слоем на основе кремния (у меня будет другой состав — на основе диоксида циркония, добытого из ульяновских доменных шлаков), достаточно толстым и прочным чтоб удержать расплавленный метал и, после просушки — вся конструкция нагревается для удаления материала пресс-модели. В полученную таким образом полость заливается металл…
Вот и, всё!
Неописуемо геморрно, конечно и, дороговато — прямо-таки не по-детски, это на словах всё легко и просто. Но при массовом производстве — эта технология оправдывает себя с лихвой. Мне, так и так — её надо разрабатывать, осваивать и внедрять, я этим уже занимаюсь — для удешевления производства литых элементов всех выпускающихся в моей промышленной империи машин и механизмов.
* * *
Принцип работы контактной сварки на первый взгляд довольно прост и даже отчасти примитивен, но это только на первый взгляд… С требуемым усилием варочные электроды сжимают две детали в определённой точке, после чего на них подаётся кратковременный импульс тока — разогревающий место соединения и плавящий его до жидкого состояния. Время сварки достаточно мало и, после прекращения подачи тока — место соединения сразу начинает кристаллизоваться. Процесс нагревания и охлаждения проходит очень быстро, некоторые машины способны создавать до шести сотен точек за одну минуту.
Контактная сварка разделяются на четыре категории — точечная, стыковая, контактно-шовная, рельефная — которые имеют свои особенности и способы применения.
Здесь главный «геморр» — электроды, ничего общего не имеющие с теми расходуемыми электродами с обмазкой для электросварки — с которыми я уже познакомил хроноабборигенов и, массовый выпуск которых наладил в артели «Красный электрод», ставшей уже отдельным акционерным общество.
Например, электроды для шовной сварки — позволяющей создать герметичное изделие, имеют форму вращающего диска. В общем же, чтобы получить качественную сварку, электроды для контактной электросварки должны быть: устойчивы к нагреванию свыше шестисот градусов, иметь высокую тепловую и электрическую проводимость, обладать способностью сохранять форму при ударных сжатия — равных пяти-шести килограммам на квадратный миллиметр…
Но, ничего!
С помощью «роялей» извлекаемых из доменного шлака Ульяновского чугунолитейного завода и под руководством Евгения Оскаровича Патона, уверен — эта проблема будет успешно решена.
Область использования контактной сварки — поточное промышленное производство разного рода механизмов, узлов автомобилей, самолётов, судов, сельскохозяйственных агрегатов и всего прочего, такого подобного — вплоть до кухонной посуды…
* * *
«Чем дальше в лес — тем круче в нём «рояли»»!
Я про «чёрный» титаново-циркониевый песок из Лаврещенского карьера — части Ипатьевского титано-цирконового рассыпного месторождения, в свою очередь — самого большого в мире из разведанных на начало двадцать первого века.
Земная кора нашего «шарика» — титана и циркония содержит больше, чем таких металлов как медь, никель, свинец или цинк. Тем не менее, в отличие от последних — эти два металла достаточно редки в повседневном нашем обиходе, что объясняется большой рассеянностью их руд и, следовательно — трудностью извлечения из них металла. Мне и всем ульяновцам и, иже нижегородцам — просто сказочно повезло, что рядом оказалось часть этого богатейшего по содержанию и запасам месторождение титано-циркониевых песков. Ещё больше повезло, что малая толика этого «чёрного» песка — уже была добыта и случайным образом обогащена до такой концентрации, что извлекать соединения циркония и титана из него — стало достаточно простым и не затратным занятием.
Сперва, как мы уже знаем, профессор Чижевский научился выделять из старого доменного шлака чистейший (98%) диоксид титана, из которого в свою очередь в «Красном рассвете» научились изготовлять титановые белила — мгновенно ставшие сверхполулярными. Производство первое время не поспевало за спросом и, цена на них лавинообразно росла — вплоть до ввода в строй в конце 1926-го года малой опытно-промышленной установки по выделению чистого диоксида титана из доменного шлака Ульяновского чугунолитейного завода.
В конце 1927 года заработала уже большая опытно-промышленная установка — выдающая «на-гора» около тонны «белого порошка» в сутки. Первые партии титановых белил, разлитые в штампованные банки производства кооператива «Красный рассвет», пошли через «Межрабпом» на экспорт.
Как уже неоднократно говорил и хочу напомнить ещё раз: после событий осени 1925-го года — западные правительства разрешает своим фирмам торговлю только с частными или кооперативными предприятиями Советского Союза и, бдительно следит чтоб во «Внешторге» не жульничали.
Но торгово-промышленного кооператива «Красный рассвет» — это не касается!
Тем более, ковидом чихали на эти «разрешения», контролируемые мной заграничные филиалы моей «промышленной империи»…
Напомню, это: общественная организация «Международная рабочая помощь», Советско-американское инвестиционно-технологическое общество «Red Fannie Mae», фирма по переправки личных вещей советских граждан из-за границы в Россию «Берёзка», фирма «D'occasion» в Париже, фирма «Gebraucht» в Гамбург…
Ну и частично контролировалась мною фирма «Second hand», руководимая Серебряковым.
До Холодной войны ещё далеко и мировой буржуин — ещё не пуганный, что оказалось мне на руку.
* * *
Когда запасы старого доменного шлака Ульяновского чугунолитейного завода почти закончились, был освоен другой «роялище». Впрочем, подготовка к освоению началась ещё задолго до…
До того, как я связался через Якоба Ганецкого с швейцарской компанией «Nestlé».
Это был так сказать: «гвоздь программы» — основа «Второй пятилетки развития Ульяновска и волости».
Здесь, капитальных вложений почти не потребовалось, мы действовали по главному правилу-принципу попаданца-прогрессора всех времён и народов, гласящему: «станок должен строить себя сам».
Первым делом, прокопали простейшим паровым экскаватором (купленным в своё время в Гамбурге) канал из затопленного Лаврещенского карьера до реки с прикольным названием Тёща, тем самым осушив его. Затем, была построена самая примитивнейшая по устройству «промывочная» обогатительная фабрика и подъездные железнодорожные пути — соединяющие её через Ульяновск с городом Выксой и, уже через последний — с речным портом на Оке.
Сперва, технология была примитивно-проста — как набедренная вышиванка древнего шумера: добытые в осушенном карьере «чёрные» титаново-циркониевые пески — разделялись на обогатительной фабрике на чистый кварцевый песок и «всё остальное».
Песок везде и всегда нужен!
Он вывозился баржами по рекам или использовался на месте в строительстве, в стекольной промышленности и, как формовочный — в металлургии.
«Всё остальное» — диоксиды титана и циркония, хромит, глауконит, фосфориты, направлялись на металлургические предприятия АО «Россредмаш» в Выксе. Там, в специально реконструированных доменных печах, работающих по старинке на древесном угле, наш ведущий металлург профессор Чижевский и его группа «студентов-практикантов», сумели повторить порядком забытую технологию предков по выплавке знаменитого в 19-м веке ульяновского чугуна. Выплавляемый в них этот металл, шёл как ферросплав — служащий для выплавки в вагранках высококачественных сортов чугуна, со специально заданными свойствами.
| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
