| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
Все из-за того, что советская поточная технология предполагала, что танки стоят только горизонтально и двигаются вперед по конвейеру на тележках, кантование постепенно вводили, но делали это балочным краном, и конечное положение корпуса все-равно было горизонтальным — дном вниз, то есть нормальное, а также на правом или левом боку, и вверх днищем — в результате многие швы все-равно оказывались негоризонтальными и следственно недоступными для автоматической сварки. Мы тоже, быстренько освоившись с горизонтальными швами, и даже покантовав корпуса, столкнулись с такой проблемой — если горизонтали проваривались быстро, то с верхними и наклонными швами была просто беда. Мало того, что аппарату не на чем было катиться — с этим справились — сделали специальные рельсовые направляющие, в которых аппарат находился снизу. Но там уже никак не насыпешь флюс — по сути, надо было снова переходить на использование сменных электродов, а это приводило к тому, что скорость сварки вырастала относительно ручной несущественно. Все уже было махнули рукой — экономия на нижних швах была значительной, а уж верхние проварим и 'по старинке', вручную, электродами с толстым покрытием, чтобы металл не стекал вниз под действием силы тяжести, и на пониженной силе тока, чтобы снизить температуру расплава и позволить ему быстрее застыть. Чай, не баре.
И тут, где-то в ноябре сорок первого, тот самый Митька, уже довольно навострившийся в работе со сварочными аппаратами, внес до безобразия простое рацпредложение. Вращать. Надо не просто кантовать, а именно вращать свариваемые детали так, чтобы шов всегда был снизу. Ну елки. И ведь пример уже был — мы так и приваривали лобовые листы — приподнимали перед будущей самоходки на домкратах и варили передние наклонные бронелисты, так что всего-то и надо было распространить этот прием на все остальные швы. Умудренные опытом мастера смущенно переглянулись, потрепали не Митьку, а уже Дмитрия по голове, выписали ему премию и повысили разряд сразу на два, авансом, да и начали проектировать приспособления для полного кантования. В итоге, начав с вращения сначала сравнительно легких вездеходов, мы вскоре перешли к вращению и танков, и самоходок, лишь в особо трудных местах требовалось вручную доварить за механикой.
В итоге сварочные работы проводились у нас не на конвейере, а на одном месте — на посту установки заготовок затолкали домкратами и досылающими механизмами детали корпуса (тяжеленные полосы и плиты !) в посадочные места поворотной клети — наподобие тех, в которых летчики тренировали вестибулярный аппарат, раскручиваясь по всем осям, разве что круговые фермы катались по направляющим, а не вращались на оси, закрепили зажимами, разработанными под конкретные места и детали, с учетом их формы и взаимного расположения, отвезли клеть к посту сварки, раздвинули опорные балки, закрепили растяжками и домкратами — и давай ее вертеть — повернут, скажем, вокруг одной оси на 60 градусов, а вокруг другой — на 45 — фактически, поставив корпус танка почти на попа и довернув вправо — и левый боковой шов лобового листа оказывается почти на самом верху конструкции, зато горизонтально — рабочему оставалось взобраться наверх по лесам, установить направляющие рельсы, принять сварочный аппарат, поднятый на кран-балке, установить его на рельсы, подключить к сети, насыпать поднятый той же кран-балкой флюс — и запустить сварку. Затем корпус разворачивали на девяносто градусов и варили правый шов — и так далее.
Да, все эти вверх-вниз — тоже муторное дело, поэтому мы как могли старались упростить процессы. Так, вскоре клеть была окружена уже не лесами, по которым рабочие ползали вверх-вниз, а несколькими подъемниками с гидравлическими приводами, которые могли перемещать установленную вверху тележку вправо-влево-вперед-назад почти на два метра, так что рабочий забирался в эту тележку, рядом укладывал необходимый инвентарь — рельсы, сварочный аппарат, коробки с флюсом — и 'рассекал' на ней поверху, по мере того как танк внутри вращающейся клети подставлял ему еще непроваренные швы. Конечно, вскоре появились улучшения и в самой конструкции корпуса — инженеры поменяли раскрой его деталей, чтобы как можно больше швов одновременно оказывалось в горизонтальном положении и их можно было сваривать одновременно несколькими аппаратами — тут мы порой шли даже на утяжеление танка в угоду повышения его технологичности.
И так как клеть не двигалась вдоль конвейера а стояла на одном месте, не было проблем с ее устойчивостью, а вокруг всегда хватало места для ее опор и их не требовалось постоянно собирать-разбирать. Потому и цеха у нас были небольшими — порой под пяток корпусов — танковых, вездеходных, БМП или самоходок — зато общей площадью чуть более сотни квадратных метров — только на строительстве мы таким образом экономили сотни тысяч человеко-часов — корпус танка можно было сваривать чуть ли не в любом сарае, хватило бы высоты кровли чтобы повернуть танк вертикально, да и то порой просто подкапывали яму в полу или — если дело летом — наращивали легкие стены и крышу, и тогда уж — знай только подвози бронедетали, обеспечь электричеством ну и прикрой от сквозняков, чтобы создать стабильное температурное поле. Да, такой способ сварки был шагом назад по сравнению с конвейером — рабочему приходилось осваивать сварку разнотипных швов. Но существенное упрощение самого процесса сварки окупало все затраты на обучение. Так мало того — мы приспособили эту технологию и для установки агрегатов — повернуть корпус вертикально и вкатить двигатель на рельсовых направляющих домкратами и лебедками оказалось проще, чем опускать его краном — соответственно, снова требовалось менять конструкцию танка и агрегатов чтобы приспособить к такой технологии. То же и с прокладкой проводки — стоять рядом с корпусом на ровном полу или лазать внутри — большая разница. И снова — изменение конструкции, а я еще вспомнил про укладку проводов подготовленными пучками, когда проводка сначала собирается на отдельном стенде, скрепляется жгутами и затем укладывается целиком в каналы — существенное ускорение монтажных работ, которое также потребовало внести изменения в конструкцию.
Конечно, эту технологию мы освоили не сразу, когда после первых радужных результатов от освоения автоматической сварки возникла проблема — аппараты могли работать только на нижних горизонтальных швах. Причем — только на горизонтальных край — с небольшим наклоном, а если сваривались горизонтальная и вертикальная детали, так магнитное дутье вообще уводило дугу вбок — ведь в металле под действием дуги возникают токи, и если детали расположены несимметрично относительно оси сварочной проволоки, возникает магнитное поле, которое и отклоняет дугу от ванны. При ручной сварке с этим справлялись относительно просто — наклоняли сварочную проволоку в противоположную сторону и тем компенсировали дутье. При автоматической сварке такое не прокатывало — из-за неровных краев отклонение было непостоянным, и его нельзя было выставить на все время сварки — так-то сварщик постоянно наклонял туда-сюда проволоку, и тем компенсировал неровные края. Пришлось для боковых стыков делать механическую обработку кромок — применить переносные фрезерные станки из депо для обработки габаритных деталей бронелистов — тут мы пошли в противоположном советского танкостроения направлении — там наоборот все больше отказывались от механической обработки кромок бронелистов — это снизило трудоемкость обработки одного бронекомплекта деталей с 280 станко-часов до 62, количество отделочных рабочих мест сократилось в четыре раза — существенная прибавка возможностей производства. Но — оборотной стороной как раз оказалась невозможность применения автоматической сварки на многих швах. Ведь ровные кромки также позволяли избежать прилипания электродной проволоки к основному металлу, когда она его касалась и приплавлялась — если такое происходило при ручной сварке, рабочий просто поворотами отлеплял электрод. При автоматической сварке так просто уже не сделаешь — автоматика должна была отловить изменение силы тока, требовалось устройство для такого отклонения проволоки по заданному алгоритму — всего этого тогда у нас не было.
То есть с этой механической обработкой мы сделали шаг назад — к советскому танкостроению тридцатых, где технологичность изделий была, конечно, под большим вопросом — как вам например цельный штампованный нос вместо сварного с центральной балкой, или вовсе сваренные внахлест ? Или цельная крыша над двигательным отсеком — какому гению вообще пришли такие мысли — вырубать в цельном листе огромное окно под установку верхних жалюзей вместо того чтобы просто сварить раму из отрезков ? Хорошо что мы еще не пошли по пути сумрачного советского гения и обрабатывали кромки длинных деталей переносными фрезерами — как это делали и в паровозах, тогда как на советских заводах лист для танкового борта требовалось обрабатывать длиннющими — под семь метров — строгальными станками — которые еще надо изготовить, что непросто, и сложность изготовления с увеличением размера станка повышается даже не в кубе. Хотя чего проще — взял готовую технологию и используй — главное выдерживать направление при перестановках фрезера, ну так для того и придуманы рельсовые направляющие и стапели — передвинул станок по прикрученным к детали рельсам, завернул зажимы — работай на очередном участке, главное не сильно увеличивать подачу чтобы станок не вывернуло из зажимов. Впрочем, сейчас советские танкостроители, глядя на нас, все чаще прокатывали детали прямо в размер на прокатных станах, обжимая не только по плоской части, но и с ребра — если мы таким образом еще к осени 1942 освоили выделку уже всех крупных деталей танков и самоходок, избавившись от необходимости механической обработки кромок, то в Челябинске пока освоили только прокатку 'в размер' боковин для Т-34 (в РИ справились и без нас), остальные заводы так и продолжали вырезать детали из листов и затем обрабатывать кромки на станках, а у кого отсутствовала автоматическая сварка — так и огневым способом — неровность кромок компенсировалась сварщиком. Конечно, у нас на прокате уже работала цифровая и аналоговая измерительная и управляющая техника, тогда как в Сибири всем управлял человек, так что сложностей там было гораздо больше, и к нашим технологиям еще только примеривались. Тем более что мы сразу катали менее твердую сталь, а значит у нас было гораздо меньше проблем с трещинами и расслоениями. Но и такой прокат — пусть только боковин — уже дал советским танкостроителям экономию на этой детали в 36% по времени, 15% по стали, и 15 кубометров кислорода — за счет пропавшей необходимости в огневой обрезке кромок.
И низ башни советским танкостроителям приходилось обтачивать уже на готовом изделии, вместо того чтобы сначала сделать эту большую шайбу и затем приварить пусть и к неровной поверхности — сварка сгладит все эти неровности. Впрочем, такое было возможно только с нашими технологиями отдельной прокатки всех сравнительно некрупных деталей башни, а советские танкостроители башню отливали целиком, и возникавшие при отливке сильные допуски все-равно приводили к тому, что ее требовалось обтачивать — причем вращать-кантовать ее приходилось целиком, соответственно, потребность в кранах, мощных станках и больших пространствах для их установки и обслуживания была несоизмеримо выше чем у нас. Да и сложность перемещения таких тяжелых и объемных грузов требовала концентрировать производство на близких площадках, тогда как мы могли делать отдельные детали где угодно — было бы оборудование и помещение — и затем свозить их на сборочное предприятие. Так, все эти башенные погоны мы делали из сегментов, хотя конечно пока научились устанавливать их ровно в сборочных стапелях с учетом допусков на конкретных деталях — намучались — у первых наших танков поворот башни был не более сорока пяти градусов вправо-влево. С другой стороны, это и были его основные углы огня, поэтому несколько месяцев мы даже намеренно делали только такие башни, тем более что такое усечение возможностей требовало и меньшей нарезки зубьев для поворотного механизма — все-таки в бою редко когда приходится стрелять ровно вправо или вообще назад — как правило под снаряды противника стараются подставить лоб, да немного наискосок, чтобы еще уменьшить угол встречи брони и снаряда — ну и стрелять примерно вперед — как раз и получаются те самые плюс-минус сорок пять градусов, а если уж цель оказалась сбоку — все-равно сначала лучше довернуть корпусом на нее чтобы защитить борт от прямого огня, и уж потом стрелять. Мы-то затем отработали технологию и полноповоротных башен — прежде всего оснастку — установки сегментов по всему кругу — ладно, пусть вертится раз все-равно смогли сделать.
В общем, неудивительно, что советские конструкторы только к концу 1941 изменили 770 деталей танка Т-34, а 1265 — просто убрали. К концу 1942 убрали уже 6237 деталей, а номенклатура крепежа сократилась на 21%, в итоге себестоимость Т-34 снизилась с 596 тысяч в 1939 до 190 и даже до 140 тысяч в 1943 — в зависимости от завода. Правда, и те 596 тысяч — это при практически ручном изготовлении танка, то есть безо всяких приспособлений, да на универсальных станках — уже в 1940 себестоимость была 429 тысяч, да и то при неполной подготовке производства — из восьми тысяч наименований специнструмента было готово всего 70%, так что, например, сложные формы требовалось кропотливо вытачивать обычными резцами и фрезами, вместо того чтобы один раз пройтись режущим инструментом с кромкой нужной формы. Да и из 2,6 тысяч техпроцессов были переданы в цеха всего половина, соответственно, трудоемкость и требования к квалификации были еще высокими — например, рабочий сам по чертежу, материалу заготовки и последовательности в обработке — была термообработка или еще нет — должен был определять допустимую скорость резания, форму и способ заточки резца и тому подобные вещи, которые вообще-то должен определить технолог. Это помимо проблем с исполнительской дисциплиной — так, эталонную маску орудия сделали на 7 мм меньше, из-за чего маски приходилось подгонять по каждому танку, почти на сотне танков забыли про термическую обработку муфт сцеплений, башни поступали не по чертежам и их приходилось дошлифовывать под размер, ну а сварные швы корпуса получались с трещинами, которые потом только разрастались. Да там еще была чехарда в высшем руководстве — Кулик в 1940 подготовил приказ — 'Остановить производство Т-34 и начать изготавливать БТ-7М с торсионной подвеской и штампованной башней'. Так что проблем хватало, и в мирное время скорее всего так и продолжали бы выпускать переусложненную конструкцию, ну если и упрощали бы — то гораздо медленнее — не было бы оправдания в виде жареного петуха. Ведь только из-за него отменили полное шлифование корпуса и башни танков — просто из-за потери или эвакуации заводов закончились абразивы — только тогда и подумали — а надо ли вообще это делать ? Ну а немцы так и продолжали строгать кромки, даже несмотря на то что сварка у них была ручная — так было проще обосновать высокую стоимость танков, да и ручная сварка помогала — из-за нее немцам на новых танках пришлось делать стыки в шип, что еще добавило механической обработки — а это опять же — дополнительная денежка для капиталиста. Нам, конечно, в плане технологий повезло — у нас уже были готовые корпуса бронетехники, которые мы к тому же упрощали до самоходок, и всякие улучшения — двигателя, подвески — все это мы делали постепенно, было время набить руку.
| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
