| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
Британский дуб, ливанский кедр, карпатский граб — у нас в средней полосе не произрастают. "Наше всё" — малоценные сорта дерева, как-то — берёза, сосна, ель, ольха и прочие осины. И даже те, из-за особенностей нашего сурового климата — не вызревают и уступают своим зарубежным "аналогам". Высококачественные музыкальные инструменты, например, делаются из "муры" — болгарской сосны, с несколько неблагозвучно для нашего уха звучащим названием. Из нашей же среднерусской сосёнки — только двухструнные балалайки, для услаждения тонкого слуха домашнего медведя.
Следовательно, чтобы выкрутиться из этого "неудобного" положения, приходится делать деревянные элементы той же мототелеги с изрядным запасом прочности, что утяжеляет её конструкцию как бы не на треть. А это, как минимум — снижение полезной нагрузки и лишний расход топлива.
Или же, приходится каждый кусок дерева для частей мототелеги тщательно отбирать-выбирать — а это ставит крест на конвейерной сборке, а следовательно — на низкой себестоимости при массовом выпуске "УАЗиков".
В принципе, более-менее качественный лес можно закупать на Северном Кавказе. Одна тогда, мототелеги "УАЗ-404" — нашим крестьянам по цене встанут немногим дешевле изготовленных из стали.
И кому они тогда будут нужны?!
* * *
Когда я всерьёз взялся за эту проблему, то конечно же — первым делом мне вспомнилась фанера, тем более что среди эвакуированного из Петрограда и затем присвоенного мной заводского оборудования — оказалась линия по её производству, хотя и сильно разукомплектованная. Сперва, я её предназначение не опознал, затем — не до неё было...
Но, наконец руки дошли и уже этим летом — при "ДОКе" начнёт строиться соответствующий цех. На следующий год, не позднее осени — прошедшая капитальный ремонт и мой "прогрессорский" апгрейд, линия по производству фанеры — будет введена в эксплуатацию.
Не токмо — крестьянских "мотыг" ради, кстати!
Затем, я вспомнил про так называемую "дельта-древесину" — из которой, у нас перед самой войной сперва хотели изготовить мебель для "Дворца Советов", а потом — из неё стали "запиливать" первые "ЛаГГи", ставшие более актуальными. Однако, эту технологию оставил "на сладкое": в этом случае — нужна хорошо развитая химия, производство токсичного фенола и смол на его основе.
Читая без всякой жлобской экономии выписываемые научные журналы, узнал что — не я один такой вумный и, вопросами повышения свойств древесины — уже давненько занимаются, как в нашей стране — так и в "дальнем забугорье". Направления развития технологии всего два: нагрев исходного материала под высоким давлением и его пропитка теми же искусственными смолами после гидролизации кислотой.
Однако, хотя и были получены материалы типа "лигностон" — себестоимость их оказалась достаточно высокой, а качество не таким — каким хотелось бы.
Затем, разгребая залежи своего "послезнания" на компе, набрёл на неизвестно где скопированную короткую заметку, об производящихся в Советской Латвии опытах по "пластификации" малоценных пород дерева аммиаком. Технология не получила широкого применения из-за того, что в эпоху пластмасс — оказалась несколько запоздалой, да и скорый распад СССР в том "времени" — уверен, сыграл свою роль в её забвении.
Как сами понимаете: прогрессор без прорывных технологий — что свадьба без невесты... Видно, что происходит какая-то тусовка: водку пьют и морды друг другу бьют — а ради чего, непонятно.
И, ВОТ — ОНО!!!
В двадцатые годы и, я уверен — все тридцатые и сороковые, эта технология будет именно такой — ПРОРЫВНОЙ!!!
В отличии от других подобных технологий, здесь не надо идеально сушить дерево, что является сущим геморром в моём "деревянном машиностроении". Этот процесс растягивается порой на долгие месяцы — ведь специальные сушилки с СВЧ-печами, мне пока недоступны. Наоборот, процесс химической пластификации может производится — не только на сухую газообразным, но и водным раствором аммиака — при атмосферном давлении и комнатной температуре...
Но при нагреве всего лишь до ста градусов и повышения давления до "паровозного", продолжительность процесса — сокращается более чем в десять раз!
А можно, на выбор, обрабатывать древесину естественной влажности газообразным аммиаком — при тех же условиях и с теми же результатами.
После процесса химической пластификации, плотность берёзы увеличиваться с 600 до 800 килограмм на сантиметр кубический, осины — с 480 до 750. То есть, превосходящую обычный дуб. Точно так же — увеличивается твёрдость, прочность и износостойкость деревянных изделий, а себестоимость при этом — по сравнению с тем же дубом, остаётся меньшей — как бы не наполовину.
Этот способ не зря был назван химическим "пластифицированием": при нём, довольно массированные деревянные изделия — можно гнуть для изменения их формы. Причём, в последующем — они её будут сохранять, даже после пропарки.
Латыши пробовали делать лыжи из пластифицированной аммиаком обычной берёзы и, они — оказались не хуже изготовленных из дорогущей импортной древесины гикори.
Ещё одна многообещающая технология, вытекающая из этой — "материнской".
При пластифицировании аммиаком древесных стружек или опилок, а затем их смешивании с фенолоспиртами (всего полтора десятка процентов от общей массы) — первичными продуктами конденсации фенолформальдегидных смол, получается ещё один замечательные материал — "деревопластик", плотностью — без малого полторы тысячи килограмм на сантиметр кубический. Из него затем можно прессовать всё что угодно: от древесноопилочных плит для изготовления мебели — до дешёвых электроустановочных деталей (изоляторов), производимых сейчас из дорогого фарфора или дефицитного в СССР бакелита.
По моим самым скромным прикидкам, этот рынок — стоит не менее ста тысяч рублей в год и, по мере роста электрификации страны — будет с каждым годом увеличиваться.
* * *
Однако, из формулы "e=mc в квадрате" — атомная бомба сама собой не сделается и не взорвется!
Чтоб реализовать любую прорывную технологию — нужны грамотные специалисты, подходящее оборудование и требуемое сырьё.
Первых, я нашёл достаточно легко — читая научно-технические журналы и давая объявления в газеты. Таким образом, с целью устройства на "интересную и высокооплачиваемую работу" в Ульяновск приехали "два горца" — Баркалая Гиви Онисеевич и Гордон Лев Владимирович. Первый был мегрелом по национальности и, за "грузина" — вполне мог заехать по физиономии. Второй — потомок шотландца перебравшегося в Россию (если не при Горохе, то при Петре — это точно) и, очень обижался — когда случайно или преднамеренно изменяли третью букву в его фамилию.
Уже вместе с ними, из неведомого предназначения химического оборудования — "прихватизированного" мной ещё осенью 1922 года, подобрали более-менее подходящее для наших целей, отремонтировали и апгрейдили его — прикупив или изготовив заново недостающее. Главное было добиться герметичности автоклава — где происходил сам процесс пластификации. Ведь, аммиак — довольно едкое и ядовитое вещество. Но с помощью нашей комсомольско-молодёжной артели девушек-сварщиц под началом Сашки...
Ой, извиняюсь!
Александры Макаровны — девушка Кузьки-Домовёнка, нам это удалось в полной мере и, к осени 1924 года — всё было готово для проведения первых смелых экспериментов.
Теперь дело осталось за малым — сырьём, то есть.
Хоть и малоценного, но дерева было — хоть завались, а вот с аммиаком возникло — казалось бы непреодолимое препятствие: кроме как в виде нашатырного спирта (10 % водный раствор) в аптеках или на аптечных складах — достать его было невозможно. Концентрация меня на первое время вполне устраивала: она и должна была быть — от одного, до тридцати процентов.
Но, цена!
Цена нашатыря была довольно впечатляющей, ибо как и продающийся там же кокаин — товар был импортным и зачастую контрабандным. Да и практически все лекарства в тогдашней России — имели буржуазные "корни", кроме конечно "дёгтя берёзового" — от лишая чешуйчатого и чесотки и, продающегося строго по рецепту врача медицинского спирта — на все случаи жизни.
Даже, прикиньте — какой-то грёбаный йод!
Какой, как вспомню своё "детство золотое" при "бровеносном застое", моя матушка на меня — буквально литрами выливала из-за каждой царапины.
В России, которую мы — с там трудом "потеряли", первый цех по добыче аммиака из дымовых газов коксохимических предприятий — был построен в 1916 году, в городе Юзовка (Донецк). Из этого аммиака, по методу Андреева — производилось до 8 тысяч тонн азотной кислоты в год, целиком шедшей на военные нужды — для производства взрывчатых веществ.
Всю документацию Временное правительство бесплатно передало союзникам из Антанты (узнаю наших демократов-рыночников!), сам завод в Юзовке — был разрушен во время гражданской войны и, после этого про производство аммиака в стране — не вспоминали целых десять лет.
Видимо ждали пришествия Мировой революции!
Лишь в 1928 году в Березниках и в 1931 году на Чернореченском химзаводе, начнут работать цеха азотной кислоты по технологии и на оборудовании купленных за границей. Затем, уже по своим проектам — начинается строительство цехов по производству азотной кислоты из синтетического аммиака — в Горловке, Березниках и Новомосковске. Примерно тогда же, создаются "Государственный научно-исследовательский институт азота" (ГИА) и "Проектный институт азотной промышленности" (ПИАП) и, к началу Великой Отечественной войны — наша страна по производству синтетического аммиака вышла на третье место в мире.
Вот это понимаю — государственный подход!
Но, у нас-то в Ульяновске — не государственный "подход", а частно-артельно-кооперативный. Мы не можем, не имеем возможности строить гигантские химкомбинаты и по методу фрица Габера производить аммиак, на тонну которого при этой технологии — уходит не многим менее десяти тонн каменного угля.
* * *
В принципе на первые, довольно обнадёживающие опыты по пластификиции древесины — скупленного по всем аптекам Нижегородской губернии нашатыря, нам с "горцами" вполне хватило.
Как раз к тому времени, Постановлением ЦИК и СНК СССР от 12 сентября 1924 года, возобновилась патентная охрана изобретений. Я этим делом тут же воспользовался, все необходимые бумаги были заранее готовы и через Василия Васильевича Путина — подал заявку на лицензирование стержневой радиолампы, через Игоря Станиславовича Лемке — на универсальную жидкость "стандарт-ойл" и трансмиссионное масло "негр-ойл", через... На быстросборный ульяновский домик, на трактор "Мужик", на мототелеги "УАЗ-404"... На ульяновские канистры, на штампованные лопаты, на "разгрузки", "пролетарки", "берцы", "красовки", "камчатки"...
И даже на брезентовые рабочие рукавицы!
Не минула участь сия и "Метод химической пластификации дерева по методу — Баркалая Г. О. и Гордона Л. В.. Патент Љ ...".
Но, моим то — двум "горцам", что?
Взяли "привилегию" на технологию в целом, на пластифицированную по ней древесину и на "Пласствуд" — новый искусственный материал из пластифицированного аммиаком дерева, в частности... Образовали "Лабораторию экспериментальной деревообработки" и сидят собой довольные, мол:
"Кроме, как в дереве — мы ни бум-бум! Тем более, мы к тебе в снабженцы не подписывались. Крутись как хочешь, короче, если хочешь — чтоб мы тебе бабло по "договорняку" отстёгивали".
А мне думай-соображай, где взять этот чёртов аммиак, или хотя бы десятипроцентной водный раствор его? Причём, аммиака должно быть много и он должен быть дёшев — иначе, не стоило и огород городить.
Ксавер, несмотря на всю свою неимоверную круть и умение достать, казалось бы — даже птичье молоко в разгар эпидемии птичьего гриппа, только в бессилии разводил руками, мол: "Я всего лишь — жулик, ловкий пройдоха и теневой делец, а не Гарри Поппер из Магической академии — с волшебной палочкой в заднем проходе!".
Спрашивал у Клима Крынкина, так и тому исполняющая желания золотая рыбка — на мои "американские" крючки, до сих пор ещё не попадалась... Лишь "небольшие" волжские осетры — всего по полцентнера весом.
Перебираю варианты и с каждым разом всё более мрачнею: метод фрица Габера, мне однозначно не светит так же — как многоразовый корабль "Буран", с вертикальным взлётом и посадкой.
Коксохимического производства поблизости нет, поэтому и на способе отечественного химика Андреева можно поставить жирный — "Андреевский" же, крест...
Более "древняя" и наиболее простая — технология синтеза окислов азота непосредственно из воздуха с помощью электрической дуги, по методу норвежца Биркеланда, требует просто уймищу дармовой электроэнергии. До Саяно-Шушенской ГЭС — мне немногим ближе, чем до Луны на четвереньках...
Да и, не построили её ещё!
От полной безнадёги, опускаюсь всё ниже и ниже по исторической технологической цепочке.
До фрица Габера и ему подобных, азотная кислота производилась из чилийской селитры.
Мда... До Чили мне ещё дальше, чем до недостроенной большевиками Саяно-Шушенской ГЭС. Да и запасы её уже давно кончились, оказывается.
От радости хлопаю себя по лбу: селитру для изготовления чёрного пороха — ещё до начала её добычи в Чили, добывали прямо у себя под боком — в обычных деревенских сортирах.
Я вполне серьёзно!
Всю несъедобную или малосъедобную органику: навоз, дерьмо, растительные остатки и животные останки (и даже человеческие трупы — среди которых предпочитали павших на поле боя солдат!), древние химики трудящиеся на ниве военпрома — складывали в кучи, так называемые "селитряницы". Всё это дело пересыпали известью и поташом, поливали мочой (особенно ценилась моча пьяниц из кабаков) и, периодически перелопачивали.
При естественном гниении вышеперечисленных ингредиентов и выделялся потребный мне аммиак — превращающийся сперва в азотную кислоту, а потом в нитраты — кальциевую, натриевую и калиевую селитру. На производство чёрного пороха шла именно последняя — калиевая селитра, которой в общей массе не более нескольких процентов... В зависимости от исходного сырья, конечно.
Перед средневековыми алхимиками-пороходелами — я ещё и в немалом бонусе: мне любая селитра пойдёт!
Однако, затем я вновь помрачнел и потемнел ликом, аки первый в истории США президент негро-американец...
Конечно, дерьма — скотского и людского, вокруг — полным-полно. Известь, поташ — всё в наличии. Коль потребуется и "бесхозные" трупы найдём — за нами не заржавеет, если на благое дело.
Но в условиях средней полосы России — где полгода отрицательная температура, селитряницы будут "зреть" непозволительно много — три, а то и все четыре года.
Увы, но "генерал Зима" — не всегда воюет на нашей стороне!
Да и сам процесс превращения селитры в азотную кислоту а затем — в аммиак, достаточно затратен. Для него необходима серная кислота, а она — хоть и производится в России и, даже имеется на свободном рынке — но, цена её...
Дешевле будет мототелеги целиком из ульяновского чугуния отливать и не париться.
| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
