| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
Вот на эти работы мы и стали переводить все больше людей, производивших станки. Так-то у нас станочников было более двухсот тысяч человек, причем более тридцати тысяч из них — настоящие, с нормальным обучением и опытом работы, еще пятьдесят — уже обученные нами, пусть и по сокращенным программам. А остальные были способны выполнять только одну-две операции — их интенсивно подтягивали, но до универсалов или хотя бы хороших середнячков, способных читать чертежи и по ним составлять план обработки детали, им было еще далеко. На других заводах СССР таких называли "операторами" — людьми, которые могут выполнять только одну операцию.
В любом случае, наши двести тысяч станочников выливались в порядка полусотни заводов, аналогичных Харьковскому паровозному или Сталинградскому тракторному. Ну, с учетом того, что у этих гигантов было много смежников — ну пусть десятку таких заводов. Это много. До войны на ХПЗ работало восемнадцать тысяч рабочих и три с половиной тысячи ИТР — а ведь этот завод начал первым выпускать Т-34. Хотя до того он уже выпускал легкие танки, но технологии были не ахти — так, выпуская в год от пятисот до полутора тысяч танков, технологии ХПЗ были построены по принципу мелкосерийного производства, с использованием универсальных станков, требовавших рабочих высокой квалификации.
Работы по внедрению поточного производства начались только с освоением танка Т-34 — по оценкам, в начале сорок первого завод мог выпускать двести-триста танков, а корпусной и сборочный цеха — вообще пятьсот — но тут уже не успевали смежники — как на самом предприятии, так и на других заводах. Конечно, играла роль и излишняя сложность первой версии танка — за два военных года советские конструкторы проделали большую работу по его упрощению (в РИ к концу января сорок второго было отменено использование на танке 5641 детали 1265 наименований). А ведь ХПЗ помимо танков выпускал еще и паровозы, то есть указанная численность распределялась между несколькими видами продукции.
Впрочем, сейчас, в сорок третьем, ХПЗ был эвакуирован на Уралвагонзавод — там до войны построили кучу площадей, но так и не смогли их заполнить (а может как раз и не собирались, строили на случай возможной эвакуации), так что УВЗ вобрал в себя много "беженцев" — в двух корпусах там даже находились самолетостроители. Ковчег. Он еще и расширял свои собственные производства — так, только в сорок первом там за три месяца были построены два мартена, залит фундамент под прокатный стан. В итоге к началу сорок третьего УВЗ имел численность 31 тысячу рабочих и служащих, причем в рабочих учитывались не только станочники или слесаря, а все. А станочный парк — всего четыре тысячи металлорежущих станков и сотня единиц кузнечно-прессового оборудования. При этом завод вышел на объем производства 7,5 тысяч Т-34 в год, получая от смежников только двигатель, электрику и вооружение — все остальное он делал сам, но помимо танков он выпускал много чего еще — бронекорпуса для Ил-2, другие бронедетали самолетов, корпуса для авиабомб, детали реактивных снарядов, даже передки для гаубиц и пушек. И это, повторю, всего на четырех тысячах станках и двенадцати сталеплавильных печах с загрузкой всего в двадцать тонн.
То есть у нас в пересчете по количеству оборудования и станочников у нас было как минимум двадцать таких заводов, а по мощности металлургических печей — пять. Но даже исходя из мощности печей мы не собирались производить сорок тысяч танков — пока две тысячи единиц годового производства тяжелой бронетехники — танков и самоходок — были нашим пределом, который мы не предполагали превышать — довоюем на том что есть. Правда, с учетом вездеходов и БМП — мы производили в годовом исчислении столько же гусеничной техники, что и СССР — более пятнадцати тысяч штук. Но и трудоемкость БМП раз в пять меньше, чем у танков — что по броне, что по оружию, а для вездеходов — и раз в десять. Структура изделий у нас была другая, рассчитанная на пехоту — бабы, конечно, еще нарожают, но и тех кто уже есть хотелось бы сохранить.
ГЛАВА 14.
Вот и автоматы АК-42 были такими же изделиями, с помощью которых мы рассчитывали сохранить жизни как можно большего количества наших людей. Поэтому новые разработки в их производстве продолжали появляться с завидной регулярностью, тем более что за автоматизацию металлообработки выплачивались немалые премии. Например, затвор СКС почти полностью обрабатывался протяжками — отливка была близка к конечной детали, оставалось только забазировать и снять припуски. И, так как большинство поверхностей затвора СКС были прямолинейными, использовать протяжки сам бог велел.
Их и использовали. Глядя на то, как ловко и быстро обрабатываются затворы СКС, "автоматчики" тоже начали делать попытки приспособить эту технологию для своего изделия. Причем к этому были и свои предпосылки — начиная с апреля сорок третьего все больше затворов стало вытачиваться из заготовок, отливаемых по выплавляемой форме — сначала в группе кокилей отливались восковые модели, затем они обливались гипсом, он схватывался, воск вытапливался — и уже в этих одноразовых литьевых формах отливались затворы. По старой технологии затвор вытачивался из цельного куска, при этом снималось очень много металла и затрачивалось много станочного времени, причем строгать протяжками смысла не было — все-равно пришлось бы елозить несколько раз, так что обработка фрезами была выгодна. С новой же технологией фреза снимала очень небольшой слой металла, так что подачу можно было увеличивать раза в два, но для увеличения в три раза уже не хватало прочности наших спецстанков — получались слишком большие нагрузки на раму, и сварная конструкция из труб быстро бы трескалась. Да и все-равно получалось медленнее, чем возможно — ограничением служили и обороты фрезы. Так что по идее требовались более прочные станки.
"Ну или совсем другие" — сказали изобретатели и сделали протяжку, которая снимала припуски за один проход — две секунды — и обработано несколько поверхностей, которые ранее обрабатывались на фрезерном за две минуты. Увеличение скорости обработки — в шестьдесят раз, — секунда прямого хода и секунда обратного. Правда, на фрезерах обрабатывалось сразу десять деталей, тут — только одна, но это все-равно ускорение обработки в шесть раз. Эдак мы сможем сделать в год на одной линии уже не два миллиона автоматов, а двенадцать. Если, конечно, подтянуть все остальные станки к такой производительности. И если научимся так быстро заменять заготовки. В фрезерном-то станке на смену приспособления с заготовками есть целых две минуты, а тут заготовки надо подкладывать каждые две секунды. Ясное дело, без механизации и автоматизации процесса не обойтись.
И конструкторы начали с переработки приспособления, которым зажимались заготовки. Чтобы попробовать технологию они использовали универсальные тиски — зажимали в них заготовку, при этом выполняя танцы с бубном в попытке зажать ее максимально ровно, чтобы протяжка прошла точно вдоль обрабатываемых кромок. Помучавшись буквально пару дней, сделали для тисков дополнительную оснастку — заготовка вкладывалась в оснастку, а уже она зажималась в тисках — оснастка горизонтировала заготовку своими внутренними поверхностями, а сама ложилась в тиски горизонтально своими внешними горизонтальными поверхностями. Тут еще не было никакого чуда — обычная работа по конструированию оснастки, которой можно повысить скорость работы и снизить требования к квалификации — со спецоснасткой кривизна рук и глаз конкретного рабочего становится менее значимой величиной. Собственно, именно таким способом мы и повышали наши производственные мощности.
Ну, ладно — с вопросом правильного ориентирования заготовки разобрались. Приступили к увеличению скорости зажима. Тут-то и возникли проблемы. Протяжка идет параллельно столу и норовит свернуть крепежные приспособления вместе с деталью — возникает мощное опрокидывающее усилие. И заодно — выдрать деталь из зажима. Соответственно, ее надо зажимать с большим усилием, а сверху никак не прижать — там ходит протяжка. Стали прикидывать разные способы, но во всех случаях выходило, что поверхность, которой деталь соприкасается с зажимом, слишком мала, надо зажимать очень сильно, и все-равно сил трения может не хватить — собственно, даже в первых опытах деталь нередко вырывало из тисков, а потом — из приспособления. Народ стал размышлять:
— А может, строгать вертикально ?
— Как это ?
— Ну сверху-вниз. Тогда деталь будет опираться своим концом в стол. Заодно вообще можем высвободить весь верхний конец — и тогда протяжка сможет обрабатывать и поверхности с обратной стороны затвора.
— А ведь точно ... тогда и усилия на протяжке уравновесятся.
— Ну вы и напридумывали ... станок резать не дам !
Его и не пришлось резать — для старого станка сделали обычное горизонтальное приспособление, но с упором, а ход головки просто ограничили — теперь заготовка выступала за пределы зажима на три сантиметра, а хвостом мало того что зажималась со всех сторон, так еще и упиралась в массивный блок — зажим был сделан из двух стальных плит, находившихся под углом друг к другу — нижней плитой он крепился к рабочему столу станка, а вертикальной боковой — обеспечивал детали упор. Сама протяжка также преобразилась — она стала состоять из шести протяжек, которыми обрабатывались сразу все поверхности, идущие вдоль затвора. Вот только проблему быстрой смены детали решить пока не удалось, а с ручной заменой скорость обработки из расчета на одну деталь была та же, что и на фрезерном, разве что теперь обрабатывались сразу все поверхности, то есть количество станков снижалось вдвое. Уже неплохой результат. Попробовали было ввести пневматический привод вместо ручного, но заготовку все-равно приходилось подавать горизонтально, и она при падении достаточно длинной частью внутрь зажима "дребезжала", так что зажим не всегда срабатывал.
— Надо все-таки переходить на вертикальную ориентацию заготовки — тогда она будет падать хвостом, а не горизонтальными поверхностями, соответственно отскок будет не таким большим и зажим сможет ее подхватывать.
Так и поступили. Станок никто портить не дал, ну так мастера сделали новый. Ему не требовалось длинного рабочего стола, поэтому каркас сварили все из тех же стальных труб. Ну и несколько направляющих длиной десять сантиметров — их просто взяли от одного из уже устаревших станков, разрезали на части нужной длины, отстрогали поверхности, восстановив их работоспособность, ну а чтобы уменьшить вес механизмов в верхней части станка, вместо механического кривошипного привода применили электромуфту, которой и делали реверс, когда после рабочего хода вниз головка с протяжкой поднималась вверх.
Схема получилась легкой и прочной — если в обычных протяжных или строгальных станках рабочая головка ходила только по двум направляющим, то в новом станке она находилась внутри каркаса из четырех направляющих, то есть поддерживалась уже со всех четырех сторон. Конфигурация режущих инструментов позволяла дополнительно облегчить конструкцию. Напомню, затвор АК представляет собой цилиндрический стебель длиной сантиметров семь с проточками и головку, на которой находятся выступы, расположенные перпендикулярно друг другу, с восемью продольными поверхностями — горизонтальными и вертикальными. Соответственно, наши конструктора обрабатывали все эти поверхности за один проход, для чего головка станка имела восемь протяжек. И, так как они резали поверхности, находившиеся на противоположных сторонах затвора, усилия компенсировались — пусть и не полностью, так как и длина, и количество поверхностей все-таки различалось. Тем не менее, это существенно снижало боковые нагрузки на головку и, соответственно, на конструкцию всего станка.
В общем, сам-то станок сделали к началу лета сорок третьего, и потом три месяца конструировали и отлаживали автоматическую смену заготовок. Теперь заготовка подавалась вертикально, попадала в гнездо зажима, там зажималась губками и ими же центрировалась. Сначала сделали было кассетную подачу, когда рабочий набивал десятью затворами длинную плоскую кассету из двух направляющих, вставлял в приемник — и уже из нее заготовки последовательно попадали в зажим — для этого станок имел разжимающий механизм, который разводил стенки кассеты в стороны, высвобождая замки каждой детали, так что из станка кассета выходила в виде двух стальных лент с торчащими снизу выступами замков. Но вскоре и это упростили — просто ввели виброжелоб, по которому заготовки спускались к рабочей зоне — рабочему требовалось лишь подкладывать в него новые заготовки.
Основной проблемой стало автоматическое ориентирование заготовок. Ведь протяжки рассчитаны на обработку только своих поверхностей, и если ей под резец попадется чужая — деталь будет испорчена. Да и своя поверхность должна попасть так, чтобы она оказалась строго параллельна режущим кромкам протяжек. Когда заготовки зажимали вручную в первых вариантах станка, это решалось просто — одна из поверхностей была уже обработана, и рабочий просто поворачивал затвор, прикладывая эту базу к плоской неподвижной поверхности зажима — и зажимная губка лишь поджимала другую — еще необработанную — сторону — она обрабатывалась на других станках, но верхние плоскости таким образом были сориентированы по базе, относительно которой и шла их обработка. Сейчас же все стороны выступов были еще не обработаны, соответственно, по ним нельзя было забазировать заготовку. И не забазируешь — ведь предполагалось, что станок и будет обрабатывать все эти поверхности за один рабочий ход. Требовалась другая база.
Сначала хотели было в качестве нее использовать проточку вдоль стебля, он у нее были слишком маленькие кромки — всего с миллиметр-полтора, соответственно, они могли очень легко встать в неправильное положение, так как плечо было очень небольшим. В итоге пришлось внизу стебля стачивать две параллельные площадки — по ним и стало выполняться автоматизированное базирование заготовки. Создание самих баз пока выполнялось квалифицированными рабочими — собственно, они и работали в основном только на таких операциях, тогда как последующую обработку делали менее опытные рабочие, компенсируя недостаток опыта применением спецприспособлений — зажимов, которые ориентировали детали по базам, сделанным опытными рабочими — подготовка производства стала сложнее, зато само производство — проще.
Проблема ориентирования была решена и в начале сентября станок заработал на полную мощность, выдавая в сутки более тридцати тысяч заготовок. Конечно, остальные участки работали в прежнем режиме, так как для них требовалось создавать такие же станки и приспособления, да и проблема базирования оставалась узким местом — пока эта операция выполнялась людьми. Но и этот единственный станок позволил нам убрать из линии десять фрезерных станков, которые ранее обтачивали все эти поверхности затворов, и причем работал на новом станке только один рабочий самой невысокой квалификации — теперь от него даже не требовалось правильно вставлять заготовки — все, что ему было нужно — это подкладывать их в виброжелоб головками в одну сторону — дальше все делали механизмы (потом автоматизируем и эту работу). Одно это высвободило двадцать рабочих за смену, причем рабочих с более высокой квалификацией.
| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
