| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
Дело в том, что кокс из торфа был все-таки хотя и доступной нам, но довольно хрупкой субстанцией, с прочностью в лучшем случае 80 килограмм на квадратный сантиметр (хотя это и гораздо лучше древесного угля, которым мы также не брезговали, особенно поначалу), а потому высокие домны нам было не сделать — кокс быстро размалывался от давления вышележащих слоев и забивал межкусковые каналы, воздух не шел и топка затухала. Но весной 1942 года мы наткнулись на результаты опытов, проводившихся в тридцатых годах — тогда мало того что проводились успешные плавки чугуна с применением торфа без его предварительного перевода в кокс, так еще инженер Вавилов выдвинул и опробовал идею газодоменного процесса, когда перемолотая руда смешивается с флюсами и перемолотым торфом — сырым и влажным ! — прессуется в куски, подсушивается, и эти окатыши — так называемые топливно-плавильные материалы — загружаются в доменную печь. И при этом мало того что восстанавливается железо и получается чугун, так заодно из домны выходят генераторный газ и пары торфяного дегтя. И если обычный угольный кокс имел сопротивление раздавливанию в 250-300 килограмм на квадратный сантиметр, то наши окатыши держали до 350 килограммов, то есть мало того что позволяли строить более высокие а значит эффективные и производительные домны, но этим окатышам можно было придать любые размеры, что резко повышало равномерность и контролируемость дутья по сравнению с засыпкой кокса и руды кусками.
К тому же смешивание в одном окатыше топлива, руды и флюса повышало равномерность хода восстановления железа, его качество и скорость, так как размолотая руда имела гораздо большую контактную поверхность с топливом по сравнению с засыпкой кусками руды вперемешку с такими же кусками кокса. В результате пропускная способность домны повышалась чуть ли не в три раза, то есть для получения одного и того же количества металла нам потребуется в три раза меньше домн, работай они на кусковом коксе и руде. А подбором и замесом правильных составов шихты мы даже научились сразу при доменной выплавке чугуна избавляться от более чем половины фосфора, которого было многовато в болотных рудах — потом, правда, с началом работы кореличских рудников эта проблема существенно уменьшилась, так как в корневых рудах фосфора было заметно меньше, но опыт был полезным.
Так вот — помимо чугуна и генераторного газа эта технология выдавала и торфяной деготь — до 10% по весу от торфа, то есть с тонны окатышей при замесе торфа с рудой в пропорции по весу 1:1 с парами выходило где-то 50 килограммов дегтя. И в нем содержалось, помимо прочего, 1% бензола, 2% толуола и аж 7% этилбензола — исходного сырья для получения стирола. Это не было для нас новостью — эти вещества мы и так получали перегонкой торфа. Новым тут было то, что их можно было получать как полезный побочный продукт выплавки металла. Ну а пенополистирол в СССР делали еще начиная с 1939 года, так что и мы, получая с тонны окатышей 3 килограмма пенополистирола — на треть квадратного метра толщиной 20 сантиметров — могли производить его пока 'на попробовать' — мы переплавляли в месяц порядка 70 тысяч тонн железной руды — полторы тысячи кубов, 50 кубометров в сутки, что совсем немного но больше пока не получалось из-за проблем с добычей — и соответственно задействовали столько же по весу торфа — 200 тысяч кубов, 6 тысяч кубов в сутки, поэтому в пределе мы могли бы получать пенополистирола на 20 тысяч квадратных метров в месяц — на шесть пятиэтажек — конечно, этого мало и для больших объемов потребуется природный газ, чтобы синтезировать стирол.
Со стекловатой и минеральной ватой связываться откровенно не хотелось — хотя теплопроводность у них и чуть получше чем у пенополистирола, но в производстве и эксплуатации — довольно гадкая штука — насмотрелся я на сверкающие под утренним солнцем и вовсе не от росы травяные лужайки вокруг завода 'Стеклопластик'. Да и воду набирают как не в себя, поэтому чуть допустят строители небрежность в изоляции — а они допустят, и не раз — и привет, панель станет пропускать все больше тепла, и тут уж сверлить отверстие, высушивать феном, заливать монтажной пеной — мороки много. Единственное, что говорило, точнее — просто вопило за минеральную вату — это экономичность производства. Кубометр ваты весил порядка 70 килограммов, а на тонну требовалось сжечь примерно полтонны торфа, и этой тонны хватит для теплоизоляции 70 квадратных метров стен. Соответственно, чтобы изолировать те же шесть пятиэтажек — 20 тысяч квадратных метров стен, нам потребуется 285 тонн каменной ваты, и сжечь для этого всего 150 тонн торфа (а не 70 тысяч) — 75 торфовозных узкоколейных вагонов.
Впрочем, если просто перегонять торф специально на стирол, там тоже потребуется не 70 тысяч тонн, а поменьше, хотя это и не сильно помогало. Так, с тех же 150 тонн торфа мы получим полторы тонны пенополистирола — если задавать параметры перегонки торфа спецом под этилбензол (помимо которого все-равно получим и других веществ, и генераторного газа), но этих килограммов хватит всего на 150 квадратных метров теплоизоляции, а не на 20 тысяч метров — в этом плане пенополистирол вчистую проигрывал минеральной вате. Так что до появления у нас приличных объемов природного газа для синтеза полистирола о нем, похоже, придется забыть.
Пенобетон также проигрывал вате, хотя и гораздо меньше. На тонну цемента тратилось 1,2 тысячи киловатт-часов — более 4 гигаджоулей энергии разных видов. По таким же первоначальным прикидкам, из тонны цемента можно изготовить 4 кубометра обычного бетона марки 200 или 20 кубометров пенобетона той же марки, которыми можно теплоизолировать 80 квадратных метров стен. Соответственно, на тех же 150 тоннах торфа мы получим 12 тысяч квадратных метров изоляции — почти в два раза меньше чем по минеральной вате. Терпимо. Да, мы занимались повышением эффективности выработки цемента — прежде всего переориентацией с мокрого на сухой процесс, когда не потребуется высушивать все эти влажные массы, и это повысит эффективность хорошо если на треть — тогда пенобетон станет еще менее невыгодным — на треть, а может и на четверть, что уже почти что приемлемо.
Вместе с тем, цемента нам все-равно потребуется много. В 1940 году СССР произвел 5,7 миллиона тонн цемента. В БССР до войны основными производителями были Кричевский цементный завод производительностью 140 тысяч тонн в год, Волковысский производительностью 38 тысяч тонн — до сентября 1939 года он находился на оккупированной территории и лишь в 1940 году было принято решение о его реконструкции и расширении, но помешала война — и еще несколько десятков более мелких цементных заводов. И все они давали всего 200 тысяч тонн цемента в год — 0,2 миллиона тонн, поэтому работа предстояла большая и даже огромная. Впрочем, опыт был — именно Минский станкостроительный завод еще в середине тридцатых делал сушильные барабаны и другое оборудование для Кричевского цементного завода. Сейчас, правда, его мощности по обработке крупнолистового сортамента стали были задействованы для производства других агрегатов, прежде всего для лесохимии и гидрогенизации — все на получение жидкого топлива для танков и самолетов ! — но уже запускались работы по созданию линии поточного производства барабанов обжига и другого оборудования для цементных заводов.
И их потребуется много. Так, на миллион квадратных метров жилья требуется миллион кубометров бетона, на что уйдет 500 тысяч тонн цемента. До войны городской жилищный фонд БССР составлял 12.9 миллионов квадратных метров, а городское население — 2 миллиона человек, или 20% населения республики. То есть обеспеченность жильем была 6 квадратных метров на человека. Сейчас в городах уже было минимум три миллиона — и за счет переезда в города части сельских жителей, и за счет присоединения окружающих территорий Восточной Пруссии, северной части УССР, западной части РСФСР, южной части Литовской ССР, восточной части Польши. И после войны станет еще больше за счет переезда сельских жителей. Только за счет этого городское население увеличится в два раза, но будем считать что обеспеченность жилплощадью останется на том же уровне — мы все-таки строили временные дома барачного типа, да и часть городского населения пока была вне городов — либо эвакуирована подальше от бомбежек и поближе к продуктам питания, либо работала в армии — уничтожала фашистов.
Но ведь городское население будет расти, причем очень быстро — к 1950 году я ожидал роста до 30% (в РИ в БССР в 1950 году — 21%), что за счет увеличения населения ЗРССР до 50 миллионов — за счет присоединенных к БССР территорий и переезда родственников наших бойцов, вызволенных из плена, ну и рождаемость тоже выстрелит — ведь даже сейчас каждый год рождалось по два миллиона человек — отпуска с фронта были регулярными, и народ старался оставить побольше потомства на случай если убьют. Это даст нам минимум 15 миллионов городского населения — рост в пять раз по сравнению с текущей ситуацией. И чтобы обеспечить его хотя бы 10 метрами на человека, нам потребуется построить 120 миллионов квадратных метров жилья в дополнение к уже существующему, то есть если начинать строить с 1945 года — то по 12 миллионов в год — фактически каждый год строить по одному городскому жилому фонду довоенной БССР, пусть и на в два раза большей территории.
ГЛАВА 17.
Но надо бы заложиться на более быстрый рост, и строить 15 миллионов метров в год — мало ли как пойдет, да даже если города и не будут так быстро расти — это будет дополнительным плюсом к моей внутриполитической ауре.
Причем дело не выглядело слишком уж безнадежным, так как пример был перед глазами — во всем СССР за период 1918-1928 годов даже на тех несовершенных технологиях было построено 203 миллиона квадратных метров жилья, причем большинство — 151 миллион — в сельской местности, то есть в основном обычные дома из деревянных срубов, но и 50 миллионов метров в городах — тоже немало, пусть это тоже были зачастую бревенчатые дома, но даже во время разрухи и восстановления строить по 5 миллионов квадратных метров жилья в год, пусть и на весь Союз — это немало, особенно если учитывать, что большинство этой жилплощади было построено хозспособом — то есть собственными силами людей или организаций. Причем уже с 1927 года ситуация меняется. Так, в 1927-1931 годах всего было построено 56,9 миллиона квадратных метров, из них 40,2 — в городах — уже по 10 миллионов в год (причем 7,6 миллиона из 40,2 было построено на средства рабочих и служащих — за их счет или за счет кредита — через рабочие или общегражданские жилищно-строительные кооперативные товарищества или вообще индивидуально), в 1933-37 — 67,3 миллиона всего и 42,3 в городах — снова по 10 миллионов в год (из этих 42,3 — 7,1 — за свой счет), в 1938-1941 — 81,7 всего и 45,3 в городах — снова чуть более 10 миллионов (и 10,9 — опять за свой счет — благосостояние людей постепенно росло) — с середины тридцатых строительство все больше велось подрядным способом, то есть специализированными строительными организациями по заказу хозяйствующих субъектов — предприятий, советов, кооперативов, со все большим процентом механизации работ, поэтому дальше количество вводимой площади только бы возрастало — если бы не немцы. То есть перед войной городское строительство всего Союза составляло 10-12 миллионов квадратных метров жилья в год, причем это еще не на базе промышленного строительства крупными панелями. Поэтому если нам удастся и здесь повторить тот же финт что и с электричеством, то есть за счет новых технологий делать республикой столько же сколько и весь СССР до войны — это будет полезно не только людям, но и мне. Ну а 15 миллионов — еще лучше.
А для них требовалось производить 7,5 миллионов тонн цемента в год. С учетом промышленного строительства, строительства общественных зданий, учреждений, вокзалов, мостов, дорог — обычных и железных — цемента потребуется 15 миллионов тонн. Причем хорошо было бы делать бомбоубежища в подвалах домов, а это сразу увеличивает расход цемента на треть на каждый дом, да и сами дома надо делать более устойчивыми к воздействию осколочно-фугасных снарядов наиболее вероятных противников, то есть калибра 150 или 155 миллиметров, авиабомб и мин хотя бы мелких калибров до 81,7-105 миллиметров включительно — все-таки неизвестно как дальше пойдут дела — слишком большие изменения относительно моей истории, да и какие-нибудь утырки могут обстреливать города из леса реактивными снарядами или минометами. Поэтому в домах должны по идее быть помимо панелей и монолитные каркасы, и лестничные пролеты надо бы делать отдельными блоками как опоры для всей конструкции, а может будем ставить и лифты даже в пятиэтажки — несмотря на то, что ширина лестниц и площадок в наших проектах была примерно на треть больше по сравнению со знакомыми мне пятиэтажками, лифт по-любому не помешает, хотя народ конечно и сдюжит занести все на пятый этаж не говоря уж о более низких. Тут и 20 миллионов тонн цемента может не хватить. Но даже если 15 миллионов, то нам надо будет превзойти довоенную выработку республики в 75 раз (в 1970 БССР произвела почти 2 миллиона тонн цемента, в 2014 Белоруссия произвела 5,5 миллиона тонн, РФ — 68,5 миллиона), а союзную — в три раза. Мы играли по крупному и на мелочи не разменивались. И на эти 15 миллионов тонн цемента потребуется 18 миллионов тонн торфа — еще и поэтому мы пытались как можно больше сократить потребность торфа для электрогенерации, чтобы для нее требовалось добывать не 48 миллионов тонн, а меньше, а то с учетом других потребителей — сельского хозяйства, химической промышленности, металлургии, транспорта и сельхозмашин — с учетом наших планов — потребности в торфе доходили уже до 100 миллионов тонн. Да, это участок общим размером всего-лишь 12 на 24 километра, выбранный на глубину в три метра, то есть мы могли бы добывать и еще больше, но если удастся уменьшить эти трудозатраты — стоит попытаться.
Собственно, тут мы рассчитывали на преимущества 'сухого' процесса производства цемента, при котором вещества подаются в обжиговую печь в сухом виде, а не в виде жижи, которую сначала надо высушить и уже затем обжигать. Сухой процесс был эффективнее. Причем гораздо — печь на мокром процессе длиной 120 метров и диаметром 3 метра выдавала 680 тонн цемента в сутки, затрачивая примерно тонну торфа на тонну цемента. А печь на сухом процессе диаметром в те же три метра и длиной всего 60 метров выдавала 1000 тонн в сутки и расходовала максимум 500 килограммов торфа на тонну цемента, а по производительности она будет в 300 тысяч тонн в год — более чем в два раза мощнее самого крупного цементного завода довоенной БССР — Кричевского. Соответственно, чтобы произвести нужные 15 миллионов тонн цемента в год, нам потребуется всего пятьдесят таких печей (из расчета 300 дней работы в год каждой печи) и 7,5 миллионов тонн торфа — 22 миллиона кубометров подсушенного или 66 миллионов природного, выемка глубиной три метра на площади в 3 на 7 километров.
И было ощущение, эти печи мы сможем построить, сможем и больше — сейчас на опытном производстве работали три гибочных пресса, которые прокатывали между своими чугунными валками стальные листы толщиной два сантиметра и длиной и шириной всего в два метра, чуть побольше, и постепенно изгибали их в дугу — три таких листа, сваренные в кольцо, давали два погонных метра обжиговой трубы, а тридцать таких колец, сваренные друг с другом, давали уже готовую трубу. Разве что сварка самой трубы шла уже на месте ее будущей установки. И в сутки мы могли сделать шесть таких колец, то есть на одну печь мы затратим всего пять суток, если бы удалось распараллелить работы, но самой трудной была все-таки труба — ее создание. Получается, что уже сейчас за год таким способом мы сможем сделать аж 70 таких печей. Правда, пока по факту могли сделать всего шесть — там ведь еще надо сделать наклонный фундамент, установить двигатели, смонтировать по внешней поверхности зубчатые сегменты для вращения печи, выложить внутреннюю футеровку и вообще установить агрегаты конвейера подачи сыпучего сырья — хватало работ, для которых не хватало бригад — все ушли на фронт. Когда вернутся — сможем строить двадцать печей в год, поэтому количество бригад надо будет нарастить, а оборудование — упростить — например, опоры для печей делать не из сплошного железобетона, а на кирпиче или железобетонных сваях и стальных конструкциях — для этого у нас хватит и материала, и специалистов, и работы пойдут быстрее — не надо будет ждать месяц пока бетон схватится и затвердеет. А уж потом — в последующие десять лет — постепенно установим другие печи — и более мощные, и на правильных фундаментах.
| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
