Часть четвертая. Глава 47

— Так он, оказывается, на складе еще четыре магазина выпросил. Четыреста восемьдесят у него было. Потом набивали в перерывах.

— Очень большой расход. Командор, может надо уменьшить скорострельность пулеметов?

— Вот что я вам скажу. Шестьсот патронов за один бой для пулемета это нормально. Это даже мало.

— Ничего себе!

— Я же сколько говорю, что надо наращивать и производство и запас винтовочных патронов. Пулеметы "едят" патроны тысячами. Но зато там была легкая победа, не смотря на двойное превосходство пехоты противника. Потери гуанчей были минимальны. За это надо платить. Патронами. Медью для их производства. Ежедневным трудом наших мастеров. Победа — она не там, на Канарах. Победа начинается у нас. У станка, у домны, в шахте. Мы все, вместе, делаем победу.

Аким про морских штурмовиков вспомнил на заседании. Подразделение боевых пловцов мы создали довольно давно. Но к боевому применению этого взвода подошли лишь недавно. Во-первых, сложно было готовить таких людей. В эту эпоху вообще мало кто умеет плавать, несмотря на то, что большинство людей живет у воды. А тут надо нырять, задерживать дыхание. Про саперские навыки — отдельный разговор. Пришлось вводить разные должности. Сначала все просто "морские штурмовики", и только после длительного обучения некоторые получали специальность "морского сапера". Во взводе сейчас таких чуть более десятка. Остальные штурмовики могут либо помогать саперам, либо атаковать корабли из под воды. Захватить, или тихо убрать охрану. Или выкрасть что-нибудь или кого-нибудь.

Сложности были со снаряжением. Сначала сделали дыхательные трубки, это было легко. Труба спаяна из тонкой латуни, загубник дерево с кожей, каждый пловец подгонял загубник под себя. Уже одни только эти трубки сделали наших пловцов действительно скрытными. Довольно быстро все научились сидеть под водой часами, проплывать сотни метров. Из доработок только лента на голову с петелькой. К ней трубку привязывали, чтоб не терялась, если вдруг загубник пришлось отпустить. И пояс с грузами, для регулировки плавучести.

С ластами было сложнее. Делаем их из кожи на металлическом каркасе. Кожу надо защищать от намокания, она теряет свои свойства. До сих пор экспериментируем с разной выделкой и пропиткой. Для каркаса используем пружинную проволоку, а она сильно ржавеет. Так что ласты требуют постоянного ухода.

Но вот ориентироваться под водой сложно. Даже если вода прозрачная, человек видит под водой очень плохо. Коэффициент преломления у воды и воздуха сильно отличается. Маска нужна.

Со стеклом проблем нет, мы и не такие стекла делаем. Но вот саму маску делали из кожи. Кожа так же как и на ластах намокала и разбухала. Высыхая — коробилась. Но на масках это еще и приводило к ухудшению прилегания. Вода затекала внутрь и маска теряла смысл. Намучились мы с кожаными масками.

Но вот недавно появилась резина из крымского одуванчика, нам его татары стали поставлять. И резина стала нужна сразу всем, поскольку я заранее рассказал какие возможности дают детали из резины. Резины мало, да мы серебра из свинцовой руды больше получаем, если по весу считать. И пришлось самому распределять, что делать из резины в первую очередь. Первыми были шланги для кислородных резаков — кусочками по тридцать-пятьдесят сантиметров соединяют медные трубки. Так мы экономно получаем нужную длину при достаточной гибкости. Ну и длинный шланг мы пока в принципе делать не умеем.

Для химического производства — трубочки и прокладки. Резины ушло немного, но химикам стало работать удобнее.

В больницах у нас появились капельницы полностью своего производства. Те несколько штук, что я привез из своего времени, давно пришли в негодность, трубки из ПВХ не выдержали многократной стерилизации. Интересно, что многие называют прозрачный ПВХ "силиконом", хотя в нем нет ни капли кремния. От тех капельниц остались только иголки, которые ювелирно пересадили на головки из бронзы. Но иголки для инъекций мы давно производим из бериллиевой бронзы, лучший материал оказался. Эту бронзу изъяли отовсюду, используем только для мелких и ответственных изделий, где без нее никак. Шприцы тоже давно освоили, из стекла и оловянистой бронзы. Все работает отлично, стерилизуем кипячением. Только бронза немного темнеет.

А вот с капельницами никак не получалось без гибкой трубки. Хотя инфузии физраствора оказались одним из самым эффективных, из доступных нам, методов терапии при кровопотерях. И с появлением резины такая возможность появилась. Капельница в нашем исполнении выглядит так. Флакон физраствора со стеклянной притертой пробкой. Далее собственно "капельница" — стеклянный прибор, с одной стороны пробка с резиновым уплотнителем, так как должна подходить ко всем флаконам. После — пробковый кран, конус тоже стеклянный. Далее колба, где и падают капли, и вниз короткая трубочка, на нее уже резиновую трубку надеваем. Все это, без флакона, стеклянный монолит, довольно толстый для прочности.

Резиновая трубка не сплошная, тоже кусочки, чередуются со стеклянными трубками. Во-первых, для экономии резины, во-вторых — за пузырьками следить.

Физраствор хранится запечатанный стерильный, тут как обычно. "Система" — капельница, трубки и игла для плановых процедур стерилизуются и собирается непосредственно перед процедурой, также как и шприцы. Для экстренных случаев хранятся в банках условно-стерильные комплекты, перед процедурой промывается этиловым спиртом. Если пациент в шоковом или предшоковом состоянии, немного разбавленного этанола в вену будет даже полезно. Так что появление у нас резины сильно повысило выживаемость при ранениях. Это плюс к карболке, стрептоциду, ушиванию ран и крупных сосудов. Также капельница с физраствором помогает при тяжелых диареях, которые возникают при некоторых инфекциях.

В электронной промышленности расход резины оказался небольшим, так как резиновые элементы там совсем мелкие. Сделали герметичные разъемы, там надо всего лишь колечко из резины, если бронзовый корпус разъема сделать правильно. Выключатели и переключатели мы и раньше пытались сделать водостойкими. Поэтому проектировали их поворотными, когда из корпуса торчит стержень с ручкой, который надо проворачивать. А для герметичности делали набивной сальник на этом стержне. Который надо периодически обслуживать. С появлением резины просто стали ставить резиновое кольцо вместо сальника.

Еще была проблема при изготовлении бумажных конденсаторов. Они в латунных трубчатых корпусах, но выводы с торцов надо изолировать. Делали изоляторы из карболита, потом латунный корпус обжимали вокруг изолятора. Но карболит жесткий и хрупкий. Сильно обожмешь — расколется. Слабо обожмешь — будет не герметично. Резиновая прокладка решила проблему, а на самых мелких конденсаторах даже перестали делать карболитовые изоляторы, стали ставить целиком резиновые.

Самой большой резиновой деталью в электронике оказалась оболочка кабеля к наушнику радиостанции. С изоляцией гибких проводов вечная проблема. До резины, основным вариантом была обмотка провода ниткой и проклейка различными клеями. Единственным достаточно прочным и водостойким была фенолформальдегидная смола. А в тонком слое еще и достаточно гибкая. Ниточную обмотку надо было пропитать так, чтобы не было лишней смолы, чтобы нигде не было даже намека на каплю. И это все отправить на запекание в вертикальном виде, опять же капли. На грани искусства.

У нас еще есть клеи. Но костный клей довольно быстро набирает влагу из морского воздуха и теряет свои свойства. Вот если дерево клеить, то там он нормально служит, а в таких конструкциях — плохо. Еще есть ацетилцеллюлозный клей, но его тоже мало. Производство концентрированной уксусной кислоты у нас какое-то нестабильное. Если сам Антип там участвует, то концентрация получается, а без него — нет. Даже в лабораторных количествах. Так что почти все ацетилцеллюлоза идет в электронную промышленность и для склейки триплексов для иллюминаторов. Еще понемногу выдаем в виде клея некоторым мастерам.

Еще есть нитроклей. С помощью него тоже можно делать ниточную изоляцию. Но надо плотно оплетать нитками провод, а нитролаком только фиксировать, прочность у него невысокая.

С появлением резины технологию изготовления кабелей разработали заново. Ну многопроволочный провод все тот же. Тянуть тонкий медный провод мы можем уже сотнями метров, тут самое важное — чистая медь, электролитического качества. Все остальное дорабатывается в процессе. В основном для проводов используем проволоку 0,25 — 0,4 мм. Причем, обычно это одна катушка в 200 — 300 метров. В начале 0,25 мм, в конце — 0,4 мм. Так быстро изнашивается фильера. Правда, недавно к этому вопросу подключился инструментальщик и диаметр за один проход стал расти не до 0,4, а до 0,32 мм. Прогресс. Ну еще выравнивающее волочение делаем, когда эту же проволоку через 0,27 протягиваем, и получается почти нормально.

Для первого раза надо попробовать сделать одножильный многопроволочный кабель в резиновой изоляции. Думал для чего бы, чтоб не просто так. Решил сделать для электросварки, кусок кабеля перед держаком электрода. Самый важный участок, больше всего влияет на удобство работы сварщика, и, как следствие, на качество результата.

Со сварочными кабелями у нас целая система сложилась. Источниками тока у нас служат агрегаты из небольшой паровой машины с котлом, повышающего редуктора и генератора. Вещь тяжелая и неповоротливая, так что проводка до места сварки выходит протяженная. Сначала идут шины из мягкой стали, медь экономим. Шины делаем большого сечения, чтобы потери были меньше. Изоляция из ткани с пропиткой карболитом, подвешиваем на деревянных держателях, пропитанных маслом. Напряжение при сварке небольшие, вольт пятьдесят, так что лишь бы не коротило. Вот как раз у сварки есть два уровня замыкания. "Немного" — это когда только искрит, и "сильно" — когда прожигает металл.

Далее идут медные гибкие кабеля. Гибкие не сильно, набраны из проволоки 0,6 — 0,8 мм, поскольку гибкости и так мешает ткане-карболитовая изоляция. С шинами кабеля соединяются болтовыми клеммами. Эти же кабеля ставятся и между железными шинами, если нужен поворот или длина не подходит.

Самое сложное — последние пару метров перед держаком, там гибкость кабеля нужна максимальная. С медью проще — делаем проволоку тоньше, вот и гибкость образовалась. А вот карболит в изоляции крошится. Сварщики даже приспособились обшивать кабель кожей. Термостойкость приличная и этой кожи много. Но кожаный чехол чаще цепляется за все подряд, и начинает рваться. Еще от воды намокает и начинает немного пропускать ток. Напряжение невысокое, но если все вокруг мокрое, то заметно щиплет.

Вот я и решил попробовать сделать хоть один нормальный кабель. Сначала мастер сделал медь, этот этап у них давно отработан. В брусок забил два шпенька, на расстоянии в два метра, такую длину кабеля я заказал. Затем начал мотать тонкой проволокой от шпенька к шпеньку, так тетиву для арбалетов делают, только не медью, конечно. Когда намотал сечение около сорока квадратов, закрепил проводники около шпеньков полосками меди, не трогая петельки. Такой толстый кабель мотаем более толстой проволокой — 0,4 мм, и то уже триста проволок легло, а если тонкой мотать, то чуть ли не тысячу надо делать.

Брусок с заготовкой кабеля перешел к другому мастеру, он делает обмотку ниткой. Тут я внес коррективы — делаем не сплошную обмотку, а редкую, "жгутовую", только для фиксации. Узелки зафиксировали нитроклеем.

Сняли "тетиву" с шаблона. Электромонтажник поставил на концы медные клеммы, при этом петельки медной "тетивы" легли вокруг отверстий клемм, внутри, конечно. Получилось, что проводники не повреждены, и это все одна сплошная проволока, без разрезов. Хотя нет, пара стыков есть, три катушки проволоки использовали.

Обмазали каучуковой смесью и в форму в виде трубы, разрезанной вдоль. Мы таких разных уже понаделали, когда резиновые трубки делали. Еле дождались конца вулканизации. Нормально получилось, только облой большой, но его аккуратно обрезали. Местами чуть проглядывает нить обмотки, но медь нигде не проглядывает. Но обматывать надо по-другому, чтобы узелки точнее центрировали медь в форме. Но и так неплохо — гибкий кабель в нормальной изоляции, которая не крошиться и не рвется. Высокое напряжение под водой я по такому передавать бы не стал, но для сварки — самое то. Мастер еще намотал кожаные втулки около клемм, чтобы в этих местах кабель гнулся меньше и жилы не рвались от частого перегиба.

Кабель вручили самому лучшему сварщику, разумеется. Хорошо в нашей системе гражданских классов не надо даже раздумывать — кто лучший, все уже учтено. Сварщик даже немного прослезился, радостно теребя кабель. Почти что именной револьвер. Остальным обещал кабеля летом, когда от татар поступит новая партия одуванчиков.

Кабель для наушников пришлось делать в два этапа, сначала каждый провод покрыли тонким слоем резины по отдельности, и только затем сформировали общую оболочку. Вот такое ручное и трудоемкое производство, вроде бы простых изделий. А что делать? Эта электронная промышленность по затратам больше походит на ювелирное производство. Но радиосвязь — наша драгоценность, дающая волшебное превосходство над остальными.

Вот они наши радиостанции последней модификации, с использованием резины. Корабельная радиостанция с виду отличается только новым резиновым кабелем наушника. Но там еще все переключатели и разъемы действительно герметичны, а то мы устали бороться с коррозией внутри устройств, из-за влажного морского воздуха.

Ротная армейская радиостанция. Правильно было бы назвать ее тактической, но уже привыкли. У этой модели только один радиодиапазон — двадцать мегагерц, самый высокочастотный, работает только до горизонта. Хотя если встать на берегу моря, то можно связаться с кораблем, который и не видно с берега. Над поверхностью воды распространение радиоволн лучше. Но зато у этой рации компактная антенна, которая крепится прямо к корпусу радиостанции. Антенну доработали, и она уже не болтается на ходу. Снизу прочно присоединяется довольно емкий серебряно-цинковый аккумулятор. Получается компактный моноблок, хотя и весьма тяжелый.

У новой модели все органы управления закрываются стальной крышкой, так удобнее переносить рацию в походном положении, меньше шансов что-то повредить. В боевом положении развертывается антенна и из-под крышки достаётся наушник. У наушника пружинный оголовок, обшитый кожей. Радист идет с включенным приемником и слушает одним ухом эфир, другим ухом — командира. Рация за спиной, крышка закрыта герметично, пусть хоть дождь идет. Для передачи сообщения надо поставить рацию на землю открыть крышку и работать ключом и переключателем "прием-передача". Рация стала очень удобной, надежной и простой в управлении.

Батальонная радиостанция уже многодиапазонная, но в отличии от корабельной имеет присоединенный аккумулятор. На ходу работать не может, так как требует развертывания антенны, для каждого диапазона — своя антенна. Зато возможна сверхдальняя связь. Радистов для таких радиостанций дополнительно обучают особенностям распространения радиоволн и видам антенн. Такими же радиостанциями снабжают агентов в других городах.