— Установку компонентов тоже можно роботизировать, — сказал Старос, — как и пайку. Это существенно снизит нагрузку и процент ошибок, если мы хотим выпускать хотя бы по сто единиц продукции в день — то необходимо будет всерьёз обдумать этот вариант.
— Согласен, — сдался Воронов, — тогда нужны установки для автоматической пайки и установки компонентов. В НИИ можно такое поставить?
— Можно, — кивнул я, — места у нас пока ещё хватает. Немного бесполезных помещений потесним и сделаем сборочно-паечный цех. А вот окончательную сборку пордукции — придётся целиком и полностью оставить на роботов. Как и сортировку и установку компонентов. Тогда приступим к работе. Давайте так — сначала сделаем прототипы продукции — а потом поедем с ними к менеджерам различных попсовых групп — предложим им выпускать магнитофоны в коллаборации с нами.
— Это уже ты сам. Я не специалист, да и невыездной наверное, — поднял руки Воронов.
— Я что ли выездной? Наши права как советских граждан сильно ограничены. Поэтому, собственно, придётся поехать неофициально. Но сначала — нужно убедиться, что мы можем дать хотя бы триста единиц в сутки — то есть отладить производственный процесс.
* * *
*
Сам производственный процесс — крутился вокруг нескольких очень непростых станков. И тут уже я смухлевал — по-своему. А именно — нашёл промышленных роботов, семьдесят четыре штуки. Они были сравнительно маленькими — по сравнению с теми, что работали на заводе. И пришлось построить небольшие конвейеры — то есть конвейер для перемещения продукции от места к месту.
Под это дело на первом этаже выпотрошили целых три зала в левом крыле НИИ — полностью закрыли их белыми негорючими панелями, изменили напольное покрытие, белёные потолки закрыли натяжным, и установили новое освещение — и завезли новейшее оборудование. А именно — десяток станков, похожих на токарные внешне. То есть белые панели, тонированное стекло, отделяющее рабочую зону от внешнего мира, и внутри — пайка компонентов. Автоматический пайщик, с каретками, паечными головками, податчиком припоя и главное — всё это делалось в инертной атмосфере — атмосфере из газа аргона. Пришлось поставить ещё большую вентилляционную шахту и подвести трубки к каждому станку.
Аргон содержался в атмосфере и не был опасным газом — он не окислял ничего, токсичные воздействия имел слабые, и избыток газа при возникновении необходимости высасывался и смешивался с атмосферой. Что полезно — так это то, что он тяжелее воздуха — и поэтому не сквозит из всех щелей во все стороны — атмосферу, насыщенную аргоном, легко поддерживать, не требуется сверхсильной герметичности.
Сам процесс мы начали налаживать сразу же — я взялся за установку и монтаж роботов-сборщиков, и ещё тридцать МНС — пришли помогать с установками литья, которые должны изготавливать многочисленные корпусные детали. Завозили станки в НИИ ночью, поутру уже начали монтаж и установку на свои места. Монтаж был сквозным и двусторонним — и требовалось отсортировать и установить на плату чипы и компоненты — установить так, чтобы их ножки торчали с другой стороны, после чего плата должна поехать на станок, где снизу к ней подъедет каретка с припоем, покроет им ножку и уедет дальше. Так происходил простейший сквозной монтаж платы.
Однако, самые сложные части работы — это мелкая работа по установке нужных компонентов и их пропайке. Все элементы конструкции — все её микрочипы — уже были в серийной продукции и уже давно утекли за рубеж — так что секретности тут не было — это тридцать семь микрочипов, самого разного назначения — и около пятисот пятидесяти обычных компонентов.
Требовалось установить детали внутрь пластикового корпуса — и вот за этим и нужны были роботы в таком количестве. Корпус — отливка из пластика, помещался на конвейер, в специальный фиксатор, и ехал дальше. В него устанавливали роботы всё необходимое — платы, соединяли шлейфами различные платы, устанавливали другие мелкие пластиковые компоненты, которых было немало — сто тридцать пять. Они все крепились винтами, прочно соединяя корпус со всеми деталями — с помощью силового каркаса. Каркас — простейшая форма, которую наштамповали и наклепали по моей просьбе на МЗМА тысячами штук — просто отрезанные полоски под гибочный пресс и лазерную резку, и нарезали сплошным потоком. За день управились — запаса было на месяц работы вперёд. А то и больше.
Энтузиазм сотрудников трудно переоценить — работа кипела — с новым оборудованием поработать хотели все. Роботы-сборщики действовали быстро и точно, а люди в цеху сборки занимались электроникой — текстолитовые листы корабль поставлял, чего уж там — Шокина на эту тему мы не ограбили — так что высококачественный текстолит корабль сделал — несколько сотен тонн. И вместе с ним — аппаратуру для нарезки текстолита.
И самым финишным стал... 3д принтер. С этим чудом технологий Воронов был знаком только понаслышке — поэтому когда я принёс несколько агрегатов, он прибежал как миленький, чтобы посмотреть на них. Принтеры — марки Creatbot — и это были сложные, очень непростые, очень интересные механизмы — потому что они делали качественные детали.
Основную массу деталей можно было невозбранно сделать с помощью обычного литья пластмасс — установка для литья по форме имелась, и формы для литья имелись — засыпай гранулы, включай, выставляй режимы и она сама перекачает пластиковую массу, закачает, запрессует, и остудит. Всё замечательно — многие детали механики внутри магнитолы были пластиковые — и сделаны из прочных сортов пластмассы.
3d-принтеры — профессиональные, высококачественные, были двух типов — для пластика и для металла. Металлические принтеры действовали очень любопытно — металл — железо, сплавы стали, размельчался в сверхмелкую пудру, с зёрнами в несколько микрон. Порошковый металл имел плюсы по сравнению с обычным — он лучше переживал температурные скачки, а главное — мог служить материалом для "горячего принтера" — горячий принтер имел рабочую камеру, каретку и лазер. Лазер подводился к каретке в оптоволокне, разделялся на много лучей толщиной в доли миллиметра и эти лучи причудливым узором елозили по экструдируемому материалу — который подавался с помощью электромагнитного поля и наносился тонким слоем. Нагревание при этом осуществлялось многоточечное и металл спекался под быстрым воздействием высоких температур.
Тем не менее, основной принтер — пластиковый. Я выставил полученные от корабля принтеры в ряд, подключил их к мини-компьютерам через написанный кораблём драйвер управления — внутренняя электроника принтеров была сложнее управляющего ими компьютера, забавно, она умела в трёхмерные модели гораздо лучше и легче.
Работа закипела с полной установкой аппаратуры для монтажа элементов на текстолит и постройкой роботизированных линий — конвейер метров двадцать, по бокам роботы — у каждого своя рабочая зона. С обеих сторон от конвейера — робо-руки, которые должны были выполнять работы.
Первая сборка проходила в порядке тестового прогона и не закончилась сборкой конечного продукта — работникам нужно было показать, что и как делается — их очень сильно удивили робо-манипуляторы, которые быстро и точно устанавливали из поддонов компоненты — и дальше один длинный манипулятор аккуратно перетаскивал плату в паечную камеру. До того её резали, засверливали, сверление и металлизация отверстий — отдельный процесс, когда большую стопку листов погружали в ванную для электролитического осаждения металла на отверстия. Потом ещё самое главное — нанесение дорожек — происходило в большой установке, большой и мощной.
Вообще, эта система потребовала бы небольшого заводика, с цехами, множеством установок и так далее — поэтому нам пришлось ужаться в производственных мощностях и количестве производимого товара — но зато качество было на уровне. Технологии, я имею в виду — после получения листа — а лист был размером метр на полметра — и вмещал сразу девять плат, его окончательно разрезали на специальном режущем станке и помещали каждую плату в свой поддон и ставили на конвейер, где она уже ехала на монтаж элементов. Тут ничего особого — всё выполняли манипуляторы, а им нужно было только одно — загрузить большой ящик с элементной базой в нужное место. Технология самого ящика тоже была интересной, и обеспечивала быструю подачу нужных элементов в удобном для захвата манипулятором виде. После этот элемент робот ставил на плату, он входил лапками в высверленные для него отверстия.
Первая плата потребовала недели работы в НИИ меня и Воронова, и Старос заглядывал, и ещё тридцать человек постоянно работали — нужно было сделать... да всё нужно было сделать. Тем не менее, результат есть результат — первые платы были изготовлены. Роботизация ускоряла самые медленные и самые трудоёмкие процессы — установку на плату элементов и их пропайку.
А дальше это всё сотрудник в белом чепчике вёз на тележке к конвейеру и вручную вставив в общий поддон-шкаф, подвозил и фиксировал в направляющих у места установки.
По длинному конвейеру ехал корпус — в большую заднюю часть корпуса последовательно устанавливали всё — начиная с рамы — которая обеспечивала прочную фиксацию всех электронных компонентов внутри. Роботы вкручивали, сажали на болты с шайбами электронные компоненты, вставляли собственно сами динамики, и собирали блок электроники — с кассетными деками и прочим. После установки всего этого добра — манипулятор с широким пневматическим захватом устанавливал морду магнитофона — лицевую часть, и второй — вкручивал с задней части винты, полностью закрывая магнитофон.
Всё? Нет, не всё — это был чистый магнитофон — не было надписей, не было наклеек и ничего такого — а как показала практика — публика их очень любит.
Первой продукцией — несмотря на то, что изначально мы ориентировались на большой магнитофон типа бумбокс — стал относительно простой, внешне аналогичный Sharp qt77, то есть невысокий, без кнопок на передней панели, с двумя деками, двумя динамиками по бокам, рукоятью и всего двенадцатью кнопками и тремя ручками настройки.
К нему прикручивалась антенна, наносились наклейки с надписями — Cyberdyne 2X2 Miracle — такое у него название. Дважды два — это две деки и два динамика.
На верхнюю панель наклеивалась большая наклейка с подсказками к функциям клавиш и ручек.
Первая продукция имела белый цвет, слегка кремового оттенка, из хорошего пластика, немаркого — роботы собрали его и он был встречен бурными продолжительными апплодисментами наших МНС, которые на это действо смотрели как на восьмое чудо света.
Дальше следовала упаковка. Первый магнитофон никто и не думал упаковывать — его немедленно проверили в работе — хотя все платы проверяли на осцилографе на предмет дефектов. Ребята вставили в него комплект аккумуляторов — формата батареек D — такой немаленький бочонок, и их вставили восемь штук. Вдоль всей магнитолы сзади установили одну к другой, закрыли крышкой, и щёлкнули тумблером включения на задней части. Это была отдельная история — встроенного трансформатора у магнитолы не было — он был на кабеле. Точнее блок питания внешний, или батарейки — это было сделано, чтобы не увеличивать массу. Которая и так немаленькая из-за мощных динамиков. Восемь батареек популярного формата — запитали эту дуру, она заработала. Как ни странно — собравшись плотной толпой ребята тут же воткнули аудиокассету и включили музыку.
Ух. Не зря в магнитолу всунули столько микросхем и массивной, электроники — несмотря на требование к её компактности и переносности — звучание у неё было шикарное. Тут правда ещё дело в томы, что запись на кассете была студийная — снятая судя по всему через специальную пишущую головку с цифрового формата. Но вообще, так подумать — охрененно же получилось. Басы неплохие, звук чистый, ребята включили песенку Элвиса из жанра рокнролла — популярного в эту эпоху. Звучало обалденно — но по мне так не дотягивало до уровня сидюков и mp3, но всё равно — для кассеты это было хорошо. Уж всяко лучше, чем на бобинных компактных магнитофонах. Да и вообще — первые кассетники унаследовали от бобинных форм-фактор чемоданчика — тогда как тут был продолговатый магнитофон, но низкий и длинный.
— Как думаете, сколько мы осилим за день? — спросил сотрудник из отдела разработки, — сотню штук сделаем?
— Мы пахали — я и трактор. Роботы могут собирать до трёхсот штук в сутки, это их общая производительность. Если вы не будете тормозить и будете работать круглосуточно в четыре шестичасовые смены — то вполне вероятно, удастся развить максимальную производительность. Вот что — нужно пока заполнить склад и обеспечить первую крупную партию. Филипп Георгиевич? Вы где там?
— Я здесь, — он махнул рукой, — что такое?
— Филипп Георгиевич, я намерен отправиться разговаривать за продажи и телерекламу. Можно вас попросить — проследите чтобы линия работала бесперебойно хотя бы с раннего утра до позднего вечера.
— Хорошо, кто у нас руководит производством схем?
— Я, — вышел человек, — я руководитель монтажного цеха.
— Подберите две рабочих смены. Бонусы за работу тоже определите необходимые, потом мы перепроверим организацию процесса.
* * *
Советский человек был не испорчен западом, а запад нынешний — был не испорчен достижениями в рекламе будущего. Видеороликов я наклепал двадцать различных штук — все записал на кассету и прихватив с собой видеомагнитофон, отправился прочь из СССР. Как бы странно это ни звучало — я выезжал официально — с получением рабочей визы — попросил Семичастного посодействовать.
А дальше мой путь лежал на аэродром Жуковский. По договорённости с Устиновым, мы на аэродроме ЛИИ держали два самолёта, числящиеся на балансе НИИ — один из них — ИЛ-18 — был грузовым. На нём при необходимости доставить ЭВМ куда-нибудь на Урал, его отвозили — Аэрофлоту это не то чтобы не доверяли — просто если заказчик сказал срочно — то нужно вылетать немедленно. Ждать когда у аэрофлота появится свободный грузовой борт нельзя — а военные самолёты гонять для этих целей нам не разрешили. Точнее разрешили — но с одним условием — самолёты мы сами выкупим у Аэрофлота или где там ещё, и будем содержать за счёт НИИ — так как НИИ имело официальный доход. Шутка ли — дежурный пилот, многочисленное наземное обслуживание, расходники и прочее — и всё это держать в постоянной боевой готовности.
Второй самолёт — это бизнес-джет. Именно к нему я и ехал в сопровождении трёх человек — Иван Сергеевич, Евгений Николаевич и Иван Иванович, как бы смешно это ни звучало, Глебов. Все трое моих коллег были из группы Староса.
Наш путь лежал к самолёту ТУ-154, который стоял на рулёжной дорожке с подкатным трапом и ожидал нашего визита.
Водитель подвёз нас прямо к трапу, остановился.
— Приятной поездки.
— Спасибо. Ну, пошли, ребят.
Под шкурой ТУ-154 скрывался самолёт с другими двигателями и другим оборудованием — и главное — салоном бизнес-джета. Комфортабельным салоном, с диванами, креслами, выдвижными столиками, и даже душевой кабинкой и кухонькой.
Этот самолёт числился на балансе НИИ как грузопассажирский. Комфорт в салоне конечно сильно уступал моей привычной яхте — но он сильно превосходил любой первый класс — здесь всё было сделано так, как в бизнес-джетах будущего. Отделкой салона занимались роботы-строители. Два Ивана и Женя — зашли следом за мной, разглядывая окружающее нас пространство квадратными от удивления глазами. Я закинул дипломат — единственное что взял в дорогу, на полку, и постучал в кабину пилотов:
