Здесь нужен специальный лак для покрытия гильз, но в этом — ничем им помочь не мог...
Я — не химик!
Так что эта технология, пока осталась мобилизационной на случай войны — когда о долговечности хранения боеприпаса, думают в самую последнюю очередь.
Про промежуточный патрон и оружие под него мы ещё поговорим, а пока перейдём к следующей цели моей поездки в Тулу.
* * *
Карабин "Винторез" — это была попутная "заклёпка", если можно так выразиться. В Тулу меня привел поиск завода для производства нужного мне промышленного оборудования.
Какого такого оборудования, спросите?
Отвечу: такого оборудования — на котором можно производить другое оборудование и желательно — инновационное.
Короче, говоря общедоступным языком — мне нужен супер-пупер современный "завод заводов"!
Однако, здесь имеются и свои нюансы.
Во всём, что угодно на этом Свете — обязательно бывают свои плюсы и минусы. Такие современные технологии обработки металлов — как холодная штамповка, точное литьё или контактная сварка — кроме известных преимуществ, имеет и свои недостатки... К примеру — они требуют прецизионной точности изготовления оборудования и инструмента и, повышенного контроля за его износом в процессе производства.
Конечно, произвести "оборудование для производства оборудования" — ни своими силами, ни с помощью хорошо знакомых мне жоппоруких "умельцев" из Сормова — я не мог, от слова "совсем".
Единственным предприятием в России, как в дореволюционной — так и в постреволюционной, где имели понятие — что такое "прецизионная точность", являлся Тульский оружейный завод (ТОЗ)... Рассказ Лескова о тульском Левше, сумевшем подковать британскую стальную блоху, вовсе не был сказкой — а нашей былью, рассказанном на псевдо-кондовом "народном" языке писателем из "бар" — бесконечно далёким от понимания всех тонкостей технологии.
Первая инструкция по производству взаимозаменяемых деталей для производства оружия, была разработана именно на "ТОЗе" — почти на четверть века раньше своих зарубежных аналогов, обычно приписываемых французскому инженеру-оружейнику Леблану. Ещё по указу Петра Великого, туляки использовали сперва медные "калибры", а затем — специальные лекала для обработки сопрягаемых деталей ружей.
В 1800 году на "ТОЗе", кузнец-оружейник Пастухов В.А. первым в мире применил в промышленном масштабе горячую ковку-штамповку деталей ружья — получив заготовки высокой точности.
Здесь же, было заложено начало научных исследований микрогеометрии обработанной поверхности. В конце 19 века, профессором Чебышевым В.Л. на Тульском оружейном заводе были введены в практическое применение специальные лекала — при помощи которых контролировали не только линейные размеры детали, но и шероховатость ее обработанной поверхности.
Наконец, именно тульские оружейники одними из первых освоили производство стального литья по выплавляемым моделям(!), добившись высокого класса точности отливок — без швов, перекосов и прочих дефектов — свойственных заготовкам, отлитым в земляные формы. Новая технология литья не только значительно сократила объем механической обработки деталей, освободив металлорежущие станки — но и повысила коэффициент использования металла в два раза.
До и во время Первой мировой войны, завод производил не только оружие (в том числе единственным в России — пулемёты "Максим") — но и токарные, сверлильные, фрезерные, резьбонарезные, протяжные, шлифовальные, полировочные и прочие станки, оснастку и инструменты к ним. Как для собственных нужд изготовлял — так и для других предприятий оборонной промышленности.
Короче, если бы я был попадосом в последнего Царя или первого Генерального секретаря, я бы — собственную корону в ломбарде заложил, дворцы в бордели перепрофилировал, весь флот продал, Украину вместе с небратьями — немцам в вечную аренду сдал...
Но вложил-инвестировал бы в "Тульский оружейный завод" все наличные бабосики!
Ибо, корону и дворцы всё одно отнимут, флот всё одно утонет — не под Цусимой, так под Новороссийском... Или же, простоит всю войну бесцельно ржавея в какой-нибудь "луже" — бессильно наблюдая как вымирает от голода блокадный город. Ну, а историю про небратьев — сами знаете.
Превращённый в технопарк "ТОЗ" же — может задать такой мощный толчок к развитию всей российской промышленности, что это перевернёт всю историю России!
Мда... Но "бодливой корове" — Бог (или кто там?) рогов не дал.
* * *
Примерное состояние современных дел на "Тульском оружейном" я знал по инфе на собственном компе и от двоих сидевших у нас в "ОСТБ-007" рабочих завода. Не... К сожалению, выдающимися мастерами-оружейниками они не являлись. Скорее "лимита" из сельской местности — пришедшая на предприятие ради "брони" во время Империалистической, да так там и "заякорившаяся". Хотя конечно, кое-чему эти слесаря научились и практическая польза от них была весьма немалая...
Так вот: другими словами — как ПОЛНАЯ ЖОППА(!!!), нынешнее состояние "ТОЗа" и, не назовёшь!
После окончания Гражданской войны завод лишился государственных заказов и даже постоянного финансирования. Многотысячный коллектив и, без того прореженный не так давно прошедшей общероссийской смутой — перебивается случайными "леваками", всякой кустарщиной — вроде изготовления зажигалок и находится на грани голодного бунта.
Из послезнания мне известно — такое состояние продлится сравнительно недолго: сперва заводчане приноровятся мастырить охотничьи ружья из "расшлёпаных" за годы двух войн винтовок, затем у них появятся заказы на оборудование от текстильной и металлообрабатывающей промышленности. Уже в январе этого года, на совещании представителей текстильщиков и металлистов были утверждены технико-экономические условия и КБ завода начало конструировать первую отечественную прядильную машину.
Но лишь в 1930 году, Президиум ВСНХ примет постановление о развитии в СССР станкостроения и, в том же году комиссия Совета Труда и Обороны поручит Тульскому оружейному заводу включиться в этот процесс, наладив выпуск данного оборудования. До этого видно, советское руководство — сладко мрияло о Мировой революции, да задумчиво-лениво — мастурбировало левой рукой на групповой портрет бородатых классиков.
Уже в 1931 году — здесь будет сконструирован первый в России фрезерный станок "Дзержинец", а ещё через год — начался серийный выпуск универсально-фрезерных, горизонтально-фрезерных и вертикально-фрезерных станков.
К тому времени заводу станет не до меня, но думаю — я уже буду уверенно стоять на собственных ногах!
Конечно, моё сотрудничество с "ТОЗ" не было сиюминутным — как первое свидание гимназиста или школьника со своей первой же "симпатией". Оно растянулось на три года, могу лишь так сказать — пересказать краткий дайджест, иначе получится "Война и мир" по объёму... Или даже, кроме того — "Преступление и наказание", по нудятине.
Поэтому, весьма и весьма вкратце.
Первым делом мне нужно оборудование для горячей и особенно — для холодной штамповки.
Доставшееся мне на холяву штамповочное оборудование русско-финских заводов "G.W. Sohlberg" и "V.W. Holmberg", эвакуированное в 1918 году из Гельсингфорса — послужило мне мерилом возможностей "хроноаборигентских" технологий, к которым я приплюсовал свои — "послезнайские", так сказать.
Итак, первым делом мне нужно оборудование для производства штамповочного оборудования: ножницы для раскройки листов металла, сам пресс и штампы — формирующие изделие.
В ножницах вообще ничего сложного нет, но в моё время использовались более функциональные и лёгкие в эксплуатации вибрационные ножницы — вот я их и запроектировал!
Прессы для штамповки бывают механические и гидравлические...
С последними я решил пока не заморачиваться, а производить уже давно хорошо известные кривошипные прессы, апгрейдив их с однопозиционных — до многопозиционных, на которых можно совмещать несколько операций ускоряющих производство.
Наиболее сложным в изготовлении мне виделось оборудование для производства рабочих устройств прессового станка — штампов. Штамп состоит из неподвижной матрицы и подвижного пуансона, закрепленный на ползуне пресса. Формирование листа стали в изделие, осуществляется во время прижимания пуансона к матрице с расположенной на ней заготовкой. От точности изготовления двух половинок штампа, в основном зависит точность изготовления получаемой детали — от чего в свою очередь, зависит массовость производства. К тому же, пуансон и матрица быстро изнашиваются — значит, требуется постоянное их воспроизведение.
Думаю, штампы можно изготовлять с помощью следующей "прорывной" технологии...
Конечно, технология литья по выплавляемым моделям — сложный и трудоёмкий процесс, по сравнению с другими способами литья. Но она позволяет получить отливки сложной формы с толщиной стенок от половины миллиметра, массой от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм. И что самое важное: с высокой точностью линейных размеров и, с поверхностью соответствующей 4-6-му классам чистоты — не требующей дальнейшей механической обработки, то есть.
Здесь самое важное — с прецизионной точностью изготовить пресс-формы для литья пресс-модели из какого-нибудь легкоплавкого материала: воска, парафина, стеарина, канифоли, полиэтилена, битума и так далее.
Одноразовая пресс-модель после застывания покрывается огнеупорным слоем на основе кремния (у меня будет другой состав — на основе диоксида циркония, добытого из ульяновских доменных шлаков) и, после просушки — вся конструкция нагревается для удаления материала пресс-модели. В полученную таким образом полость заливается металл...
Вот и всё!
Геморрно и дороговато конечно — это на словах всё легко и просто, но при массовом производстве — эта технология оправдывает себя с лихвой. Мне, так и так — её надо разрабатывать, осваивать и внедрять, я этим уже занимаюсь — для удешевления производства литых элементов трактора "Мужик", выпускаемых в АО "Россредмаш".
Через её Председателя совета директоров — Дыренкова Николая Ивановича, я пообещал советскому правительству — сто тысяч тракторов(!) за пять лет и твёрдо намереваюсь выполнить это обещание!
Принцип работы контактной сварки на первый взгляд довольно простой, но это только на первый взгляд... С требуемым усилием варочные электроды сжимают две детали в определённой точке, после чего на них подаётся кратковременный импульс тока — разогревающий место соединения и плавящий его до жидкого состояния. Время сварки достаточно мало и, после прекращения подачи тока — место соединения сразу начинает кристаллизоваться. Процесс нагревания и охлаждения проходит очень быстро, некоторые машины способны создавать до шести сотен точек за одну минуту.
Контактная сварка разделяются на четыре категории — точечная, стыковая, контактно-шовная, рельефная — которые имеют свои особенности и способы применения.
Здесь главный "геморр" — электроды, ничего общего не имеющие с теми расходуемыми электродами с обмазкой для электросварки — с которыми я уже познакомил хроноабборигенов и даже наладил их массовый выпуск в артели "Красный электрод". Например, электроды для шовной сварки — позволяющей создать герметичное изделие, имеют форму вращающего диска. В общем же, чтобы получить качественную сварку, электроды для контактной электросварки должны быть: устойчивы к нагреванию свыше шестисот градусов, иметь высокую тепловую и электрическую проводимость, обладать способностью сохранять форму при ударных сжатия — равных пяти-шести килограммам на квадратный миллиметр...
С помощью "роялей" извлекаемых из доменного шлака Ульяновского чугунолитейного завода, думаю — эта проблема будет успешно решена.
Область использования контактной сварки — поточное промышленное производство разного рода механизмов, узлов автомобилей, самолётов, судов, сельскохозяйственных агрегатов и всего прочего, такого подобного — вплоть до кухонной посуды...
С которой и начнём!
* * *
Другая моя "фишка"...
В стоимости металлорежущего станка или пресса, изрядную долю составляет его станина. "Станина" и, есть — основа всего станка, к которой подобно автомобильной раме — "навешивают" все прочие агрегаты, узлы и детали: направляющие, поперечины, хоботы, ползуны, плиты, столы, суппорты и так далее. Её конструкция зависит от предназначения самого станка, а от точности обработки станины при её изготовлении — будет зависеть точность работы всего устройства.
Этот основной несущий неподвижный элемент, относительно которого все приводные механизмы производят свое вращательное либо линейное движение — чаще всего отливается целиком из серого чугуна или же сваривается из низкоуглеродистых сталей.
Однако, есть проблема и не одна!
Чугун после литья, в процессе остывания даёт усадку: его "скручивает" и "ломает", в нём возникает скрытые напряжения — с чем я вдоволь столкнулся во время литья остова-каркаса для трактора "Мужик". Со станками — особенно высокоточными, ещё сложнее: всё вышеперечисленное — отрицательно влияет на их работу и на качество изготавливаемых на них деталях.
Хороший металлург отливающий большую тонкую станину, вроде моего знакомого "Старика Хоттабыча" — был на вес золота, потому в отсутствии на заводе такого специалиста — приходилось чугунную отливку перед обработкой закапывать в землю на добрых полтора десятка лет.
Доводилось читать одну историю.
Московский завод "Красный пролетарий", выпускающий в том числе прецизионные станки — станины для них после отливки "топил" в специальном пруду, где они вылеживались от пяти до двадцати лет. За это время в чугуне происходил процесс ускоренного старения, естественный отпуск, исчезали внутренние напряжения и так далее...
В "лихие 90-е годы" завод потерял половину пруда, где лежали наиболее старые станины — которую засыпали под постройки. Кому-то потребовалась земля в престижном районе столицы для элитного жилья... Так вот: цена этих "чугуняк" — была многим больше стоимости возведенных над ними "пенхаузов" для "крутиков"!
Может я ошибаюсь, начитавшись в Сети всевозможной "чернухи", но к 20-м годам двадцать первого века — на Руси разучились отливать станины для станков и найти новый российский станок на новой станине стало практически невозможно. Реально брали старый "совковый" станок, наваривали на него новые направляющие и делали типа "новый" станок.
Однако, на этом трудности не кончаются!
Литьё и вылежка — лишь первый этап по изготовлению станины для металлорежущего станка. К ней прикручиваются болтами пара закалённых стальных направляющих — обеспечивающих требуемое взаимное расположение и возможность перемещения узлов, несущих инструмент и заготовку. Здесь крайне важно соблюсти точную координацию по осям, предельных норм допусков и шероховатости поверхностей.
Все эти операции — сулят станкостроителям столько головняка и геморра, что мама мне горюй!
Подытоживая вышесказанное, скажу: если я пойду традиционным путём — то не видать мне моего "завода заводов" до самого морковкиного заговенья!
