— Никита Сергеич, у нас климат для открытых бассейнов не сильно подходящий, — мягко осадил фантазию Первого секретаря Первухин. — Таким бассейном можно пользоваться месяц в году, от силы — два. Разве что в южных районах да в Средней Азии потеплее. Вот погреб из грунтоблоков сложить, да заизолировать таким покрытием от воды — это вернее будет. Ну, и гидроизоляция каналов — тоже мысль дельная.
— Правильно! — согласился Хрущёв. — Погреб — вещь в сельском доме необходимая. А по поводу каналов — вот мы Каракумский канал керамической плиткой на глине облицевали, так там теперь 80 процентов воды доходит до потребителя, а то и больше, в зависимости от испарения. А в необлицованных арыках до 90 процентов воды уходит в грунт. Теперь надо всю систему арыков постепенно облицовывать или ещё как-то гидроизолировать. Вот тут эта технология и пригодится.
— И не только тут, — подсказал Косыгин. — Можно сократить расходы на выпуск шифера и кровельного железа, а также краски. Имея такой материал, можно крышу покрыть простым рубероидом, а поверх напылить этот полимер. Учитывая, что шифер — это асбест, вещество не сильно полезное, а железо нам и для более полезных применений сгодится, думаю, будет выгодно. Николай Константинович, — он повернулся к председателю Госплана Байбакову. — Просчитайте экономический эффект, и на следующем заседании Совмина доложите.
— Сделаем, — ответил Байбаков, он тоже заинтересовался новым полимером. — А для внутреннего применения это вещество годится? Я имею в виду — в помещениях?
— Вообще, как всякий полиуретан, после полимеризации может некоторое время выделять вредные вещества, — ответил Каргин. — Межэтажную гидроизоляцию делать можно, а для внутренней отделки помещений у нас другие варианты есть, более полезные для здоровья. Но для полимочевины есть и другие применения. У нас один инженер, большой любитель рыбалки и туристических походов, лодку себе сделал.
— Лодку? Это как? Склеил, что ли? — удивился Никита Сергеевич.
— Нет, не склеил, полиуретановые полимеры не особо хорошо склеиваются, — ответил академик. — Он хитрее поступил. Сделал каркас из ивовых прутьев. Обклеил его тонким картоном. А когда он просох, напылил два слоя полимера, внутри и снаружи, на каркас и картон. Плёнка полимеризовалась и склеилась в единый монолит, с каркасом внутри. Получилась лодка, прочная, лёгкая, толщина корпуса миллиметров пять, примерно.
— Обалдеть… То есть, как корзина из прутьев? — уточнил Хрущёв.
— Нет, не корзина, а просто каркас, всего из нескольких шпангоутов, или как это там называется… — Каргин был химиком, а не машиностроителем, хотя промышленное производство знал отлично. — Ещё обвязка поверху, действительно, как у корзины, и киль.
— Шикарная идея! — обрадовался Никита Сергеевич. — Вот что значит — народная инициатива.
— Тут, Никита Сергеич, большая экономия для народного хозяйства может получиться, если у автомобилей кузова этим полимером обрабатывать для защиты от коррозии, — подсказал академик Семёнов, с удовольствием наблюдавший, как его приятель Каргин собирает восторги членов Президиума. — У новых — прямо на заводе, а у подержанных — в автосервисе и МТС. Если в каждой МТС будет оборудование для напыления такого композита, каждый сможет туда прийти и обработать свою машину, лодку, или другую поделку. И даже на дом вызвать, если распылитель смонтировать, скажем, на мотоцикле с коляской или автомобиле.
— Вот это правильный подход, — одобрил Первый секретарь
— Мы, Никита Сергеич, пробовали напылить этот пластик слоем миллиметра три-четыре, на деревянную болванку, покрытую тонким слоем полиэтилена, и смазанную, чтобы напылённый слой лучше снимался, — продолжал Семёнов. — Для напыления построили закрытую автоматизированную камеру, по типу покрасочной. Штанга с распылителями в ней двигается над формой взад-вперёд, и напыляет несколько слоёв полимера. Потом готовая деталь снимается с формы, и получается деталь автомобильного кузова, к примеру, крыло или крыша, или передок автобуса. Потом панели крепятся к силовому каркасу из труб, и получается автомобильный кузов, который вообще не ржавеет, в авариях упруго деформируется, и возвращает свою форму, если погнутый каркас выпрямить. Каркас от ржавчины тоже защищается таким же напылением.
— Мы экспериментировали на заводе имени Сталина, и на МЗМА, — добавил Каргин. — Автостроители очень заинтересовались. У них самая затратная статья при обновлении модельного ряда — изготовление штамповой оснастки кузовных деталей. Формовать панели из такого полимера много проще, чем из стеклопластика, и даже чем из полимерного пресс-материала на основе ПЭТФ. Пресс получается вообще не нужен, а для изготовления больших стальных корпусных деталей прессы нужны очень большие и дорогие.
— А при аварии жертв не станет больше? — спросил Косыгин. — Мне говорили, что деформация стального кузова поглощает энергию удара, а тут прочность явно меньше.
— Нет, Алексей Николаич, энергию удара поглощает стальной каркас, — успокоил Семёнов. — Тем более, можно деформированные элементы каркаса вырезать и вварить новые, или даже целиком каркас заменить, если автомобиль сильно пострадал. Зато такой кузов может служить 30-40 лет без единого следа ржавчины. Красить его тоже не надо — полимер уже при нанесении, в массе, имеет заданный цвет, предусмотрены все основные цвета спектра.
— А как панели к кузову крепятся? — поинтересовался Хрущёв.
— При формовке в форму устанавливаются закладные элементы, вроде пластинки, с приваренной к ней гайкой, — пояснил Каргин. — И с их помощью панели крепятся к каркасу обычными болтами. Одно только ограничение — панель напыляется на выпуклую форму, чтобы с внутренней стороны удобнее было закладные элементы ставить, и поверхность чище получается. На вогнутые формы напылять можно, но тогда поверхность формы надо тщательно полировать, и закладные детали ставить сложнее.
Члены Президиума ЦК одобрительно переглянулись.
— Надо будет этот вариант с автомобилестроителями обсудить, — предложил Косыгин. — Тут и экономия металла солидная вырисовывается, и оборудование удешевляется, а главное — долговечность автомобилей выходит много выше. В Ленинграде, к примеру, машина за две-три зимы сгнить может, а тут скорее основные агрегаты убьются, а кузов цел останется.
— Тут ещё интереснее, что при такой технологии можно быстрее обновлять модельные ряды, поскольку штамповую оснастку делать не надо, — поддержал его Сабуров. — Деревянную форму можно сделать быстрее, и не одну, а несколько, чтобы распараллелить производство.
—Учитывая решение о развитии промышленности в малых городах и посёлках Нечернозёмной зоны, мы можем производство кузовных деталей вообще вынести из Москвы, — предложил Байбаков. — Так же, как уже выносим производство автоагрегатов. Таким образом, в Москве можно, в итоге, оставить только конечную сборку, убрав все вредные литейные производства из города. Надо уходить от изготовления всех комплектующих на одном гигантском заводе. Тогда сборочные филиалы можно будет по всей стране открывать, обеспечивая более равномерное развитие промышленности и уходя от концентрации населения в мегаполисах, которые представляют собой первоочередные цели для ядерной атаки в случае войны.
— Вы, товарищи, с такими решениями не торопитесь, — остудил их пыл Первухин. — Прессы работающие ломать рано. Штамповка даёт очень высокую производительность труда, которую вашим напылением фиг получишь.
— Зато по цене одного пресса камер напыления можно десятка два поставить, — возразил Байбаков.
— Ломать никто не предлагает, — остановил спорщиков Сабуров. — Но раз уж мы приняли решение рассредоточивать производство комплектующих, то есть резон делать отдельные производства кузовных деталей, не только автоагрегатов.
— Давайте это ещё с автостроителями обсудим, — решил Хрущёв. — Направление задано верное, но могут быть нюансы, особенно с производством военной продукции на крупных автозаводах.
И ещё, может быть, придумаем для такого замечательного материала более благозвучное название? А то «полимочевина» людям будет мочу напоминать.
— Можно назвать, скажем, поликарбамид, — предложил Каргин.
— Вот, это уже лучше. А сейчас давайте вернёмся к строительству. Вы, Валентин Алексеич, что-то о новых отделочных материалах говорили?
— Да, есть у нас кое-какие новые разработки, и не только по отделочным материалам, но и по утеплителям, и по конструкционным.
— Вот, Никита Сергеич, — Каргин, слегка волнуясь, вручил Первому секретарю увесистую полированную деревяшку сложной формы, то ли ножку стола, то ли столбик от лестничных перил. Только вот цвет у дерева был … ярко-синий. И это была явно не краска, в синий цвет был окрашен весь массив материала. При этом просматривалась текстура, как у дерева. В деталь были с обоих концов вделаны стальные штыри с резьбой.
— Ого… — озадаченно произнёс Никита Сергеевич. — Это как сделано?
Он вопросительно посмотрел на Каргина, потом на Семёнова.
— Это не совсем дерево, Никита Сергеич, это полимер из природных материалов, мы его назвали биопластик, — наслаждаясь моментом, ответил Каргин.
— Когда мы занялись исследованием вариантов утилизации лигнина, — рассказал академик Семёнов, — решили выяснить, нельзя ли из него делать что-то полезное, а не только закапывать в землю, как удобрение. Лигнин — основная составляющая часть дерева, как бы наполнитель для армирующей сетки из целлюлозных волокон. После ряда экспериментов мы пришли к композиционному материалу, состоящему из лигнина, волокон конопли, сизаля или льна, синтетического воска в качестве пластификатора, и ещё некоторых добавок. В частности добавили пигмент для окраски материала в массе, гидрофобные модификаторы для защиты от сырости, антипирены для придания устойчивости к огню, антисептики — от гниения и грибка, стабилизаторы света и температуры — от воздействия ультрафиолета.
— То есть, это не дерево? — переспросил Хрущёв.
— Не совсем. Это — композит, состоящий в основном из природных материалов, — пояснил Каргин. — Содержание лигнина в нём от 50 до 90 процентов, остальное — волокно и добавки. (источник http://www.wikipro.ru/index.php/Арбоформ_(жидкая_древесина))
— Та-ак… — Никита Сергеевич расплылся в радостной улыбке, прикидывая, сколько миллионов тонн лигнина каждый год выдают целлюлозно-бумажные комбинаты. — И какие у него свойства?
— Биопластик прекрасно формуется, отливается под давлением в формы, из него можно изготовить очень тонкие листы для отделочных панелей. Удельный вес у него 1,3 килограмма на кубический дециметр, примерно как у дорогого дерева, — рассказал Каргин. — Температурный диапазон применения от минус 60 градусов до плюс 80. Срок службы изделий — 20-30 лет. Не гниёт, не поражается грибками и плесенью, не намокает от сырости и в воде, не рассыхается на солнце, при добавлении антипиреновых добавок — не горит. То есть, если сунуть в пламя — гореть будет, но вяло, а если из пламени вынуть — то погаснет. Устойчив к химическим растворителям и механическим воздействиям. Изделия из него могут быть повторно переплавлены до 10 раз.
— Ну, просто таки чудо-материал, — недоверчиво усмехнулся Косыгин.
— Не чудо, но уже близко к нему, — парировал Семёнов.
— Помнится, вы мне в прошлом году показывали пластик для мебели, тоже на деревянной основе, MDF называется, — припомнил Первый секретарь. — И в чём отличие?
— MDF — это опилки, скреплённые связующим на основе фенолформальдегидной смолы, — ответил академик. — То есть, это реактопласт, который не перерабатывается вторично, его можно только измельчить и сжечь. После изготовления MDF некоторое время выделяет вредные вещества, фенолы, ему надо дать вылежаться, прежде чем пускать в дело.
Биопластик на основе лигнина ничего вредного не выделяет, в его составе вредных компонентов нет в принципе. Это термопласт, то есть, его можно многократно размягчать нагревом и формовать из старых изделий новые.
— Так, понятно. И что из него можно делать? — задал «конкретный» вопрос Хрущёв.
— Очень многое. Декоративные стеновые облицовочные панели, мебель, разумеется, очень даже красивую, строительные элементы — перила, стойки, фигурные наличники на окна, подоконники и оконные рамы, корпуса стеклопакетов, приклады и рукоятки для оружия, корпуса телевизоров, радиоприёмников, магнитол, декоративные детали для салонов автомобилей, — перечислил Каргин. — Можно даже корпуса для часов делать..
— Дорогой?
— Чуть дороже полистирола. Зато потребительские свойства несравнимо более высокие, прежде всего — потому что не горит, не выделяет вредных веществ, и имеет больший интервал рабочих температур.
— Ещё один большой плюс, — продолжал Валентин Алексеевич, — основной источник лигнина сейчас не дерево, а конопля. После решения 1957 года о расширении посевов конопли (АИ, см. гл. 02-30), большинство ЦБК перешли на производство бумаги из конопляной целлюлозы. Она получается сразу белая, специально отбеливать не надо, и качество бумаги высокое. Разница в том, что лес до момента вырубки растёт в среднем 90 лет, а конопля поднимается за сезон.
— Вот это верно! — согласился Никита Сергеевич. — Срок возобновления ресурса очень короткий.
— И используется на 100 процентов, — добавил Семёнов. — Лигнин — на пластик и удобрения, у волокна вообще множество применений.
— А шишки куда? — хитро ухмыльнулся Хрущёв.
— В Голландию продаём контейнерами, за твёрдую валюту. Отрывают с руками, — ответил академик. — Особенно хорошо казахские идут, из Чуйской долины. Шишки там растут свирепые. Видите, каких мы стройматериалов с них наизобретали, — пошутил Семёнов под общий хохот членов Президиума.
— Да вот, посмотрите, Никита Сергеич, — позвал Кучеренко. — Вот, как раз стеклопакеты с рамой из биопластика. Вместо сплошного алюминиевого профиля внутри пластика только небольшие алюминиевые закладные элементы. Получается немалая экономия металла.
Стеклопакеты действительно выглядели убедительно, Первому секретарю они очень понравились.
— Мы тут исследуем возможности применения стекла для изготовления стеновых панелей, — рассказывал Кучеренко. — После появления первых зданий кинотеатров и универсамов с внешними стенами из стекла мы стали через Центр изучения общественного мнения получать много положительных отзывов о них. Народу понравилась сама идея прозрачной стены, через которую в помещение проникает максимально возможное количество света. Тем более, что появились простые и относительно недорогие при серийном изготовлении механизмы для мойки таких стеклянных стен (АИ, см. 04-05).
Вот мы и задумались — а что, если в новых домах вместо балконов делать застеклённую стеклопакетами лоджию, с хорошим утеплением, а стеновую панель между лоджией и комнатой тоже делать в виде сплошного стеклопакета? Построили макетный образец такого домика на четыре квартиры, в одном из посёлков в Московской области. Планировка улучшенная — жилые комнаты ориентированы окнами на юг, а кухни и хозяйственные помещения вынесены к северной стене и имеют обычные окна, тоже со стеклопакетами. То есть, стеклянная только южная стена.
