| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
После окончания Гражданской войны завод лишился государственных заказов и даже постоянного финансирования. Многотысячный коллектив и, без того прореженный не так давно прошедшей общероссийской смутой — перебивается случайными "леваками", всякой кустарщиной — вроде изготовления зажигалок и, находится на грани голодного бунта.
Из послезнания мне известно — такое состояние продлится сравнительно недолго: сперва заводчане приноровятся мастырить охотничьи ружья из "расшлёпаных" за годы двух войн винтовок, затем у них появятся заказы на оборудование от текстильной и металлообрабатывающей промышленности. Уже в январе этого года, на совещании представителей текстильщиков и металлистов были утверждены технико-экономические условия и КБ завода начало конструировать первую отечественную прядильную машину.
Но лишь в 1930 году, Президиум ВСНХ примет постановление о развитии в СССР станкостроения и, в том же году — комиссия Совета Труда и Обороны поручит Тульскому оружейному заводу включиться в этот процесс, наладив выпуск данного оборудования. До этого видно, советское руководство — сладко мрияло о Мировой революции, да задумчиво-лениво мастурбировало левой рукой — на групповой портрет бородатых классиков.
Уже в 1931 году — здесь будет сконструирован первый в России фрезерный станок "Дзержинец", а ещё через год — начался серийный выпуск универсально-фрезерных, горизонтально-фрезерных и вертикально-фрезерных станков.
К тому времени заводу станет не до меня, но думаю — я уже буду уверенно стоять на собственных ногах!
Конечно, моё сотрудничество с "ТОЗ" не было сиюминутным — как первое свидание гимназиста или школьника со своей первой же "симпатией". Оно растянулось на три года, могу лишь так сказать — пересказать краткий дайджест, иначе получится "Война и мир" по объёму... Или даже, кроме того — "Преступление и наказание", по нудятине.
Поэтому, весьма и весьма вкратце.
Первым делом мне нужно оборудование для горячей и особенно — для холодной штамповки.
Доставшееся мне на холяву штамповочное оборудование русско-финских заводов "G.W. Sohlberg" и "V.W. Holmberg", эвакуированное в 1918 году из Гельсингфорса — послужило мне мерилом возможностей "хроноаборигентских" технологий, к которым я приплюсовал свои — "послезнайские", так сказать.
Итак, первым делом мне нужно оборудование для производства штамповочного оборудования: ножницы для раскройки листов металла, сам пресс и штампы — формирующие изделие.
В ножницах вообще ничего сложного нет, но в моё время использовались более функциональные и лёгкие в эксплуатации вибрационные ножницы — вот я их и запроектировал!
Прессы для штамповки бывают механические и гидравлические...
С последними я решил пока не заморачиваться, а производить уже давно хорошо известные кривошипные прессы, апгрейдив их с однопозиционных — до многопозиционных, на которых можно совмещать несколько операций ускоряющих производство.
Наиболее сложным в изготовлении мне виделось оборудование для производства рабочих устройств прессового станка — штампов. Штамп состоит из неподвижной матрицы и подвижного пуансона, закрепленный на ползуне пресса. Формирование листа стали в изделие, осуществляется во время прижимания пуансона к матрице с расположенной на ней заготовкой. От точности изготовления двух половинок штампа, в основном зависит точность изготовления получаемой детали — от чего в свою очередь, зависит массовость производства. К тому же, пуансон и матрица быстро изнашиваются — значит, требуется постоянное их воспроизведение.
Думаю, штампы можно изготовлять с помощью следующей "прорывной" технологии...
Конечно, технология литья по выплавляемым моделям — сложный и трудоёмкий процесс, по сравнению с другими способами литья. Но она позволяет получить отливки сложной формы с толщиной стенок от половины миллиметра, массой от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм. И что самое важное: с высокой точностью линейных размеров и, с поверхностью соответствующей 4-6-му классам чистоты — не требующей дальнейшей механической обработки, то есть.
Здесь самое важное — с прецизионной точностью изготовить пресс-формы для литья пресс-модели из какого-нибудь легкоплавкого материала: воска, парафина, стеарина, канифоли, полиэтилена, битума и так далее.
Одноразовая пресс-модель после застывания покрывается огнеупорным слоем на основе кремния (у меня будет другой состав — на основе диоксида циркония, добытого из ульяновских доменных шлаков) и, после просушки — вся конструкция нагревается для удаления материала пресс-модели. В полученную таким образом полость заливается металл...
Вот и всё!
Геморрно и дороговато конечно — это на словах всё легко и просто, но при массовом производстве — эта технология оправдывает себя с лихвой. Мне, так и так — её надо разрабатывать, осваивать и внедрять, я этим уже занимаюсь — для удешевления производства литых элементов трактора "Мужик", выпускаемых в АО "Россредмаш".
Через её Председателя совета директоров — Дыренкова Николая Ивановича, я пообещал советскому правительству — сто тысяч тракторов(!) за пять лет и твёрдо намереваюсь выполнить это обещание!
Принцип работы контактной сварки на первый взгляд довольно простой, но это только на первый взгляд... С требуемым усилием варочные электроды сжимают две детали в определённой точке, после чего на них подаётся кратковременный импульс тока — разогревающий место соединения и плавящий его до жидкого состояния. Время сварки достаточно мало и, после прекращения подачи тока — место соединения сразу начинает кристаллизоваться. Процесс нагревания и охлаждения проходит очень быстро, некоторые машины способны создавать до шести сотен точек за одну минуту.
Контактная сварка разделяются на четыре категории — точечная, стыковая, контактно-шовная, рельефная — которые имеют свои особенности и способы применения.
Здесь главный "геморр" — электроды, ничего общего не имеющие с теми расходуемыми электродами с обмазкой для электросварки — с которыми я уже познакомил хроноабборигенов и даже наладил их массовый выпуск в артели "Красный электрод". Например, электроды для шовной сварки — позволяющей создать герметичное изделие, имеют форму вращающего диска. В общем же, чтобы получить качественную сварку, электроды для контактной электросварки должны быть: устойчивы к нагреванию свыше шестисот градусов, иметь высокую тепловую и электрическую проводимость, обладать способностью сохранять форму при ударных сжатия — равных пяти-шести килограммам на квадратный миллиметр...
С помощью "роялей" извлекаемых из доменного шлака Ульяновского чугунолитейного завода, думаю — эта проблема будет успешно решена.
Область использования контактной сварки — поточное промышленное производство разного рода механизмов, узлов автомобилей, самолётов, судов, сельскохозяйственных агрегатов и всего прочего, такого подобного — вплоть до кухонной посуды...
С которой и начнём!
* * *
Другая моя "фишка"...
В стоимости металлорежущего станка или пресса, изрядную долю составляет его станина. "Станина" и, есть — основа всего станка, к которой подобно автомобильной раме — "навешивают" все прочие агрегаты, узлы и детали: направляющие, поперечины, хоботы, ползуны, плиты, столы, суппорты и так далее. Её конструкция зависит от предназначения самого станка, а от точности обработки станины при её изготовлении — будет зависеть точность работы всего устройства.
Этот основной несущий неподвижный элемент, относительно которого все приводные механизмы производят свое вращательное либо линейное движение — чаще всего отливается целиком из серого чугуна или же сваривается из низкоуглеродистых сталей.
Однако, есть проблема и не одна!
Чугун после литья, в процессе остывания даёт усадку: его "скручивает" и "ломает", в нём возникает скрытые напряжения — с чем я вдоволь столкнулся во время литья остова-каркаса для трактора "Мужик". Со станками — особенно высокоточными, ещё сложнее: всё вышеперечисленное — отрицательно влияет на их работу и на качество изготавливаемых на них деталях.
Хороший металлург отливающий большую тонкую станину, вроде моего знакомого "Старика Хоттабыча" — был на вес золота, потому в отсутствии на заводе такого специалиста — приходилось чугунную отливку перед обработкой закапывать в землю на добрых полтора десятка лет.
Доводилось читать одну историю.
Московский завод "Красный пролетарий", выпускающий в том числе прецизионные станки — станины для них после отливки "топил" в специальном пруду, где они вылеживались от пяти до двадцати лет. За это время в чугуне происходил процесс ускоренного старения, естественный отпуск, исчезали внутренние напряжения и так далее...
В "лихие 90-е годы" завод потерял половину пруда, где лежали наиболее старые станины — которую засыпали под постройки. Кому-то потребовалась земля в престижном районе столицы для элитного жилья... Так вот: цена этих "чугуняк" — была многим больше стоимости возведенных над ними "пенхаузов" для "крутиков"!
Может я ошибаюсь, начитавшись в Сети всевозможной "чернухи", но к 20-м годам двадцать первого века — на Руси разучились отливать станины для станков и найти новый российский станок на новой станине стало практически невозможно. Реально брали старый "совковый" станок, наваривали на него новые направляющие и делали типа "новый" станок.
Однако, на этом трудности не кончаются!
Литьё и вылежка — лишь первый этап по изготовлению станины для металлорежущего станка. К ней прикручиваются болтами пара закалённых стальных направляющих — обеспечивающих требуемое взаимное расположение и возможность перемещения узлов, несущих инструмент и заготовку. Здесь крайне важно соблюсти точную координацию по осям, предельных норм допусков и шероховатости поверхностей.
Все эти операции — сулят станкостроителям столько головняка и геморра, что мама мне горюй!
Подытоживая вышесказанное, скажу: если я пойду традиционным путём — то не видать мне моего "завода заводов" до самого морковкиного заговенья!
Поэтому заказывая на Тульском Оружейном Заводе токарные, горизонтально-протяжные, продольно-фрезерные, продольно-строгальные, шлифовальные, зуборезные, карусельные вертикальные, карусельно-фрезерные, консольно— и бесконсольно-фрезерные, горизонтально-расточные, вертикально— и радиально-сверлильные, поперечно-строгальные и долбежные станки с электроприводом, я поставил условие:
— Станины станков изготавливать не надо... С вас, лишь их — как можно более точные чертежи и бригада наладчиков для установки "обвесов".
Меня переспросили и не раз — не веря своим ушам:
— Вы уверены?
— Как в неизбежном крахе империализма и в окончательной победе мирового коммунистического движения!
У меня уже имелся описанный выше опыт и, я решил отливать станины на месте — прямо в параллельно строящимся цехе завода и, причём...
Из железобетона!
* * *
Наверное, есть недостатки у железобетонных станин — но я их не знаю... Достоинства же их перед чугуном и сталью общеизвестны:
1) Высокое сопротивление сжимающим и растягивающим механическим усилиям,
2) Почти на порядок лучшее гашение вибраций и хорошая стойкость динамическим нагрузкам,
3) Большая жёсткость, меньшая гибкость при нагрузке,
4) Меньшая деформация под действием изменения температуры,
5) Возможность придания практически любой формы,
6) Значительная экономия металла,
7) Лёгкость и быстрота изготовления и следовательно — большая дешевизна,
8) Значительная долговечность и огнестойкость.
Самое же главное, на мой взгляд достоинство: отсутствуют все вышеописанные заморочки — присущие литью из чугуна.
В СССР по это й теме поизгалались вволю!
Из железобетона оказывается, можно изготовлять не только станины для металлорежущих станков — но и станины механических и гидравлических прессов, силовые рамы и клети прокатных станов, силовые цилиндры гидравлических прессов, плунжеры, маховые колеса механических прессов и прочие детали промышленного оборудования.
И не только его!
Из железобетона могут отливаться дорожные катки, рамы экскаваторов, противовесы, крестовины гидрогенераторов, подмоторные плиты, матрицы, различные элементы технологической оснастки и тому подобное... Встречалась инфа, что из железобетона — даже льют корпуса судов.
При этом, в каждом ряде случаев замена чугуна и стали железобетонными элементами значительно упрощает изготовление, сокращает сроки их изготовления и с любой из сторон — является полностью целесообразным.
Почему же железобетоном — повсеместно не заменили чугун и сталь при изготовлении станин?
Этот вопрос не ко мне!
Хотя, сём-ка... Вспомним мы историю про электрификации промышленности в САСШ — идущую прямо сейчас полным ходом.
* * *
С той поры, когда в конце 80-х годов прошлого века Томас Эдисон построил электростанции на Перл-стрит на Манхэттене и начал продавать электричество потребителям, а год спустя появились первые промышленные электромоторы — потенциал электричества казался очевидным. Однако даже сейчас, даже в Америке — распространённость механизмов на электроприводе составляет менее пяти-десяти процентов... Большая часть мировой промышленности — до сих пор пребывает в веке пара.
Почему так, спросите?
Причин три.
Первая — инертность человеческого мышления: фабрика на едином паровом двигателе — прямо-таки завораживает лишь одним своим видом и вызывает у наблюдателя какой-то "религиозный" экстаз перед ней. Только вообразите: громадный паровик толкает с превеликим шумом огромный поршень, который через стальной шатун размером в пару этажей — вращает центральный вал, проходящий через всю длину предприятия. Через передаточные механизмы и приводные ремни вращение передаётся станкам, молотам, прессам и прочим машинам. Часто завод или фабрика бывают двух— и трёхэтажными и тогда "архитектура" их цехов дополняется грандиозными "ременными башнями"...
Вторая причина — экономическая. Промышленники и инженеры вдоволь экспериментировали с электроприводами к станкам — но полученные результаты их обычно скорее обескураживали, чем вдохновляли... Конечно, электромотор можно использовать так же — как паровой двигатель и он достаточно легко и просто вписывался в схему с паровиком — вращая вместо него центральный вал со шкивами.
Но и всего лишь!
Особых преимуществ заметно не было и многие предприниматели сравнивая старые, испытанные системы и новые с электроприводом — выбирали старый добрый пар. Почему? А вот здесь мы вплотную подошли к...
...Третьей причине — отсутствии системного подхода. Дело в том, что для получения всех преимуществ электричества владелец фабрики — должен был мыслить совершенно иначе и полностью перестроить производство: начиная с проектирования заводских корпусов — и кончая обучением персонала.
Планировка старых фабрик подчинялась "логике" приводного вала, планировка новых — должна подчиняться логике производственной цепочки. Фабрика, работающая на пару строилась капитально: мощные фундаменты и стены — под мощные приводные валы. Современное предприятие на электричестве возможно в здании с более легкими стенами и следовательно — с менее основательными фундаментами... Надо ли говорить насколько дешевле обойдётся его строительство?
| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
