| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
Проблема была в том, что все сходилось только по нашим расчетам для рекламных буклетов. А по факту образовывались кассовые разрывы, причем сразу в нескольких периодах. Конечно, мы могли бы их покрыть за счет 'каучуковых' денег, но им бы нашлось и другое применение. Хотелось бы обойтись своими силами, то есть силами только данного проекта. Поэтому пришлось более активно тащить в Соединенные Штаты нашу механизацию.
С механизацией тут было неоднозначно. Например, выяснилось, что по механизации добычи угля Советский Союз превосходил не только Германию (в РИ немцы вывозили с Донецкого бассейна наши угледобывающие комбайны), но и США. Взять те же загрузчики угля. До начала двадцатых уголь грузили в вагонетки по простому — совковой лопатой. Дешево и сердито. Но не всем это нравилось. Так, простой шахтерский парень Джо Джой работал над идеей механического погрузчика еще в начале 20го века, когда был подростком и много ползал по штольням в качестве рабочего. Причем это был человек-кремень — начиная с самых низов, он экстерном закончил по почте курсы инженеров-машиностроителей, и в 1921 году наконец сделал первую модель. Но они были без накопителей, а потому часто простаивали, да и хорошие материалы были недоступны из-за недостатка средств, так что приходилось ставить обычное железо, которое быстро изнашивалось. В итоге через два года эксплуатации шахта, куда он продал свои загрузчики, отказалась от них. Джо оказался на мели, в поисках финансирования он фактически продал свою компанию, которая и продолжила проектирование средств механизации, а самого Джо на четыре года занесло в СССР, где он был начальником механизации Донецкого Бассейна и даже познакомился там с Хрущевым, вернулся, организовал новую компанию, через четыре года продал из-за долгов, четыре года работал по найму — и все это время проектировал довольно интересные механизмы по механизации добычи угля — сам с них ничего не имел, но денежные тузы начали неплохо наживаться — в США из шахтеров не так-то просто выбиться наверх. С 1940 по 1944 год Джо работал на армию США, затем вернулся домой — ему было уже 61 — и через год появились мы и купили и самого Джо, назначив ему пожизненную пенсию в тысячу долларов, и 190 его патентов, и фирму по производству средств механизации добычи полезных ископаемых Joy Manufacturing Company, которая хотя и носила имя Джо, но была связана с ним только некоторыми патентами да эпизодическими консультациями — мы перехватили ее из-под носа у другой компании-производителя средств механизации — Sullivan Machinery Company (в РИ они купили Joy Manufacturing в 1945 году), причем по дешевке — и из-за 'стратегически важного проекта', и из-за антимонопольных хитростей, ну и нашим диверсантам пришлось устроить несколько проблем конкурентам. На базе этой компании мы и развернули производство нашей шахтной техники. Прежде всего — подземных комбайнов, которых в США еще не было (в РИ появились в конце 40х), да и много тут еще не было — так, даже несмотря на наличие машин для бурения шурпов, еще и в 1939 году только треть бурилась ими, остальные пробивались по старинке, вручную.
С управлением на шахтах тоже было не в порядке — его было слишком много. Еще в 1924 году журнал Coal Age опубликовал статью 'Сколько у тебя начальников ?' (How Many Sub-Bosses Have You ?), в которой отмечал, что над одним рабочим надзирают несколько менеджеров, так что стране не видать дешевого угля (и эти же люди ругают социализм ...). Тогда же начались поиски в направлении научной организации труда, которые привели к выводам, что часть работ можно делать гораздо быстрее (когда не самим, ага), часть — поручить более дешевым работникам. Эффективный менеджмент 'справился' с задачей. А заодно — так уж и быть — механизировать работу. Но и к началу сороковых еще треть угля загружалась вручную, лопатами — установка механизированного загрузчика заменяла работу двадцати человек, которых тут же просто увольняли, поэтому свободных рук хватало, даже без учета депрессии начала тридцатых и кризиса конца их же, так что ставить механические погрузчики было не особо выгодно. Причем менеджеры и супервайзеры так и остались на своих местах — как отмечал один из операторов загрузочной машины — 'он просто садился в стороне, доставал старые однодолларовые часы и посекундно замерял все мои действия. Если я замедлю загрузку хотя бы на минуту — все, я безработный'. Так что неудивительно, что с началом войны рабочих рук вдруг стало не хватать и небольшие шахты начали закрываться. Их-то мы и стали выкупать, расконсервировать и загонять вглубь нашу технику, благо что Аппалачский угольный бассейн переживал не лучшие времена, да и на антрацит мы не претендовали — нам был нужен именно длиннопламенный — битумозный уголь, так что с военными и сталелитейщиками разошлись по-братски. С транспортниками — тоже — многие уже перешли на паровозы с нефтяным отоплением либо вообще на дизельные тепловозы (причем профсоюзы выкрутили руки владельцам и на дизелях также осталась должность кочегара)
Собирались мы экономить и на самом топливе при производстве цемента. Сейчас наиболее распространенным был мокрый процесс, когда размолотое и растертое сырье для цемента смешивалось с водой и эта жижа тщательно перемешивалась и уже затем шла на обжиг. Добавлять воду, чтобы затем ее выпаривать — это требовало дополнительного расхода топлива и увеличивало длину трубы для обжига — как правило в ее приподнятом — самом холодном — конце к внутренним стенкам приваривали цепи, которые помогали топочным газам быстрее выпарить влагу. Когда цепь при вращении барабана поднималась вверх, она начинала свисать со ставшей верхом стенки барабана и вбирала в себя жар проходящих из глубины барабана продуктов горения. Барабан постепенно проворачивался, цепь становилась все ближе к стенке пока окончательно не ложилась на нее, а затем и вовсе покрывалась влажной жижей, которая от контакта с нагревшейся цепью нагревалась быстрее и вода испарялась интенсивнее. Так жижа постепенно теряла воду, под действием вращения барабана из-за его наклона спускалась вдоль него все ближе к горячему концу и дальше все сильнее нагревалась — где-то с 400 градусов начинали выделяться молекулы воды из гидридов — прежде всего глины, с 900 известняк начинал распадаться на углекислый газ и окислы кальция — собственно известь, и при 1500 все это спекалось в клинкер. На некоторых производствах были предварительные выпариватели — отдельные агрегаты, и даже вакуумные выпариватели, но большинство цементных заводов, делавших цемент по мокрому процессу, работало именно с цепями — дешево и сердито.
Ну, относительно дешево — барабаны обжига имели отношение длины к диаметру от 15:1 до 40:1, и если печи сухого процесса были ближе к первой величине, то печи мокрого — ко второй, достигая длины в 200 метров. Точнее, мокрый процесс можно было применять и на коротких барабанах, только надо было делать их наклон меньше, чтобы сырье медленнее смещалось вниз, к горячему концу — оно должно было потерять всю воду. Мы-то в доставшихся нам по дешевке коротких печах вообще убрали сушку из барабана — поставили отдельные сушилки, в которых и выпаривалась лишняя влага — это бывшие владельцы не могли себе позволить раскошелиться на дополнительное оборудование, нас же ничто не ограничивало. Ну а уж где мы ввели сухой процесс — было еще проще — там тепло расходовалось уже не столько на выпаривание воды, сколько на предварительный нагрев сырья, которое входило в барабан уже при температурах до трехсот градусов, так что наклон можно было увеличить, а следовательно увеличить и производительность печи. Конечно, какое-то предварительное выпаривание все-равно было — ведь сырье поступало с карьеров с влажностью от одного до пятидесяти процентов, более того — не везде сырье было достаточно чистым, и его приходилось отмучивать от песка и магнезитов, которые не особо и нужны в цементе — ну так там мы и оставляли мокрый процесс — все-равно мочить, разве что добавляли предварительную просушку — получался эдакий полусухой процесс, когда сырье все-равно поступает в барабан почти без влаги. А где глина и известняк были высокой чистоты — там уж точно все шло насухо.
Проблемой сухого процесса были сложности с тщательным смешиванием компонентов — в воде это делается гораздо легче, так как она за счет своей вязкости сама эффективно закручивает частички смеси, а также транспортировка — жидкую грязь можно эффективно перекачивать по трубам, тогда как сыпучие материалы по трубам в лучшем случае можно продувать. Первую проблему мы решили дополнительными смесителями — механическими, усиленными продувкой воздухом — вместо воды частицы пыли перемешивал воздух, а вторую — конвейерами, благо что резины а следовательно конвейерной ленты у нас было много и по самой дешевой цене (ну, для нас — в официальную бухгалтерию все шло по высшему разряду). Количество смесительного оборудования несколько увеличивалось, зато сухой процесс был существенно эффективнее и в плане меньшей дины печей, и в плане лучшего использования тепла — теперь его не требовалось тратить на испарение воды, которую добавляли для лучшего смешивания — теперь оно расходовалось на дополнительный прогрев поступающей в печь смеси, более того — тепло, еще остававшееся в газах после этого предварительного прогрева смеси, шло еще и на высушивание размолотого и даже поступающего на размол сырья, чего не делалось при мокром процессе (зачем сушить если потом все-равно добавлять воды ?).
Более того, так как вращающаяся печь была 'горячей' на всем своем протяжении, в нее можно было засыпать горячие материалы. А это значит, что например известь можно было предварительно обжигать в отдельных печах, то есть мало того что процесс распараллеливался, так еще для этого обжига можно было использовать менее качественное или некондиционное топливо, чем то, что применялось для вращающейся печи — а это снова — экономия. Раздельные аппараты помогали лучше контролировать и качество конечного продукта. Так, если в известняке было слишком много натрия или калия, то при мокром процессе эти металлы выделялись в горячей зоне, достигали холодной и там оседали в нагревающуюся пульпу, в итоге эти металлы просто невозможно было вообще вывести из цемента, а ведь их избыток сильно ускорял схватывание, так что было сложно работать, да и в дальнейшем ионы натрия могли соединиться с кремнием, выдрать его из кристаллов бетона и тем самым мало того что ослабляли бетон, так и создавали в нем поры, через которые внутрь массива бетонного камня просачивалась вода, а вода — это не только жизнь, но и электролиты, которые начинали еще сильнее разъедать бетон. Впрочем, 'жизни' внутри бетона тоже надо бы поменьше — грибки и бактерии также выделяют кислоты.
С раздельным же обжигом кальция эти щелочные металлы удалялись гораздо проще — электрофильтрами — и уже не попадали в зону обжига. Точнее — попадали, но в контролируемых количествах — только чтобы увеличить гидрофобность (до определенного предела они действуют именно так) и твердость. Более того — предварительный обжиг известняка в вертикальных шахтах позволял полнее использовать отходящее из печи тепло — горячие продукты сгорания проходили через объем известняка, тогда как в печи лишь омывали его поверхность, пускай она и менялась при вращении барабана. Это приводило напрямую к экономии размеров печи — так, с предварительным обжигом для производства 25 тонн цемента в час — 600 тонн цемента в сутки (то есть на полкилометра четырехполоски) требовалась печь диаметром в 4 метра и длиной всего 56 метров, тогда как без такого обжига требовалась труба длиной уже 145 метров — а это существенно более сложное строительство и обслуживание (а 'мокрая' труба длиной 50 метров выдаст всего 4 тонны в час — 100 тонн в сутки если округленно, в шесть раз менее производительна; сухая печь длиной 95 и диаметром 6,4 метра может выдавать 3000 тонн в сутки). Плюс — для предварительного обжига можно было молоть известняк на более грубые фракции — скажем, не два, а восемь сантиметров — при обжиге известняк распадался самостоятельно. Плюс — углекислый газ выделялся из известняка не в печи, а в отдельном объеме — тут и сам распад известняка не отнимал температуру из внутреннего объема барабана, и выделяющийся углекислый газ не создавал дополнительное давление, что позволяло прокачивать воздух с меньшими усилиями. Сплошные плюсы.
Наличие многих точек установки оборудования позволило нам делать его почти что конвейерными методами, когда уже можно потратиться на стенды для кантования, спецприспособления для зажима деталей в нужной взаимной ориентации, раз настроить и дальше не менять установки сварочных аппаратов, так чтобы они постоянно работали только на один шов — все это удешевляло производство, а унификация корпусов, крепежных деталей, применяемых двигателей — удешевляло его еще больше. Собственно, тут мы просто повторяли нашу линейку агрегатов, поэтому массово использовали и напыление металло-керамических покрытий на рабочие поверхности, чем компенсировали повышенный износ жерновов и мельниц, который был свойственен сухому процессу. Пришлось больше вложиться и в пылеулавливатели, да и электричества для перетирания сухих материалов требовалось больше — то есть сухой процесс тоже был неидеален, но на круг выходила экономия как минимум на треть, а по срокам строительства — и в три раза — более короткие вращающиеся трубы проще и строить, и налаживать, а разнесение процессов по отдельным агрегатам позволяет запараллелить строительство комплексов.
Поначалу-то, понятное дело, мы начали работать на том, что удавалось приобрести и желательно за бесценок — то есть простаивающие цементные производства разорившихся собственников или производства, находившиеся на грани банкротств — их мы подбирали и начинали модернизировать, одновременно получая и вполне обученный персонал. И параллельно начинали строить новые комплексы — если существующие можно было модернизировать месяца за три, ну максимум за шесть, то новый цементный завод — это минимум полгода, и только одна линия — остальные достраивали уже позднее, да и то если на местных карьерах было достаточно подходящего сырья — то есть без большого количества примесей, так что после очистки ничего и не останется — один песок да магнезит — такого нам не надо.
Впрочем, не везде мы применяли уголь. Так, в Техасе мы создали компанию Texas Industries (в РИ создана в 1946), так там мы использовали нефть, мазут, сланцы — последние особенно хорошо подошли для производства керамзита — сам керамзит был изобретен еще в 1917 году, так что этот новый материал (тут он назывался Хайдит — Haydite — в честь его изобретателя Стивена Хайда) даже успел поучаствовать в американской программе строительства железобетонных кораблей — тогда возник дефицит стали, и в апреле 1918 Вудро Вильсон подписал программу строительства 24 кораблей водоизмещением 6-8 тысяч тонн, но до конца войны успели заложить лишь 12, часть достраивали уже позднее. И керамзит использовался в некоторых конструкциях, не требовавших особой прочности. Мы же собирались активно использовать его для строительства — прежде всего для производства легких блоков керамзитобетона, а также в качестве самостоятельного материала — для утепления крыш, укрепления склонов и для чего там еще его можно использовать. Причем опыт применения керамзита тут был и в многоэтажном строительстве — так, в 1928 году было построено очередное офисное здание компании Белл Телефон, и применение керамзитобетона в стенах позволило построить его высотой в 14 этажей, а не 8, которые позволили бы стены из обычного бетона.
| Предыдущая глава |
↓ Содержание ↓
↑ Свернуть ↑
| Следующая глава |
