Рабочие ямщики, стоящие по 8 часов в день в водяной торфяной массе, в одних лаптях, в значительном количестве работают без лопат, подымая эту массу голыми руками.
...
Здесь работают 2 000 женщин, поднимающих в день до 300 пудов тяжести. Их сезон продолжается не 45 дней, как для мужчин, согласно декрета, а с мая по сентябрь, пока кончится просушка."
Отмечу — ямщики — это те, кто работают в ямах, а не "водители кобыл".
В общем — даже если принять выработку на человека в пять тонн в сутки, то на требуемые пять тысяч тонн торфа в сутки потребуется тысяча человек. Ну, снизим норму выработки вдвое — мы же не капиталисты, гонящиеся за прибылью — это все-равно две тысячи человек. И устраивать выходные — работа все-таки тяжелая — тогда, скажем, три тысячи. Вроде бы немного.
Но надо учитывать сезонность. Сейчас, в начале сентября (когда я делал эти прикидки, по тексту я в ряде моментов залезал уже и дальше) — у нас будет где-то пятьдесят дней на добычу. Ну, выбросим дни с большими дождями, возможные ранние морозы — получим тридцать дней, в которые мы еще можем вести добычу ручным способом. Тогда три тысячи человек за тридцать дней добудут 225 тысяч тонн — это на 450 пече-дней, то есть десять печей смогут проработать на этом торфе 45 дней и, если брать выработку аммиака по минимуму — 500 килограммов в сутки — дадут 225 тонн аммиака. И это минимум — по максимуму получим тысячу двести тонн. А из тонны аммиака, при стопроцентном окислении аммиака (чего не бывает) и стопроцентной абсорбции нитрозных газов (чего тоже не бывает) получим 3705 килограммов азотной кислоты — просто по уравнениям химического баланса, или как он там называется. У нас, с нашими несовершенными технологиями и катализаторами, выходило в районе трех тонн кислоты из тонны аммиака — то есть в сутки из 500 килограммов аммиака мы получали полторы тонны кислоты — более чем на тонну пороха. Трудом всего трех тысяч торфокопальщиков, которых мы среди миллиона нашего населения (а то и двух — пока не посчитали точно) найдем без труда. Точнее, уже нашли. Ну, обслуживание механизмов — еще тысяча, еще пару тысяч лошадей с возничими. Совсем небольшие объемы людских ресурсов ... И мы их еще наращивали.
И это я рассмотрел только ручной способ добычи торфа. А ведь тут — в западной Белоруссии — уже разворачивалась и механизированная добыча — на востоке-то она развивалась уже давно. И способов такой добычи тоже было несколько.
Так, на нашей территории было уже два карьера, где применялась гидродобыча — гидромонитором размывали торфяную массу, торфососом ее выкачивали, растирателем приводили в однородную массу, которую затем выливали на ровные площадки, где она и сохла. Потом нарезали на кирпичи — трактором тащили четырехметровый решетчатый барабан, который своими ячейками прорезал сплошную массу на кирпичи — оставалось их собрать и сложить в стопки для дальнейшей просушки. Или подавали в отжимной пресс, что существенно ускоряло дальнейшую просушку.
Как писали в той же газете "Гудок", N151, 7 ноября 1920 г.:
"Громаднейшей силы струя воды, пущенная из пожарного брандсбоя в разрез торфяного болота, моментально размывает торф и превращает его в жидкую кашу. В эту жидкую массу опускается приспособленный на подвижном кране торфосос, который высасывает ее, и по трубам масса перекачивается туда, где ее для сушки быстро разливают по земле сплошной лавой, толщиною в кирпич.
Пни, густо переплетающие торфяные болота, механически извлекаются из размытого болота очень легко. Спускается в болото этакая железная лапища с разжатыми пальцами [(грейфер)], схватывает пень и выбрасывает его вон, чтобы не мешал торфососу. Когда разлитая масса немного подсохнет, по ней проезжает диковинной формы двухколесный автомобиль с громаднейшими колесами — сажени 2 высотой и в ободьях колес выдавленные формочки для торфяных кирпичиков. Проехавшись по торфу, автомобиль мгновенно формует его.
Сушка пока что поручена товарищу солнцу, но скоро и оно будет вместе с рязанским мужиком отставлено от торфа. Уже производятся — и довольно удачно — опыты механического отжимания влаги из торфа. Когда они дойдут до конца — вопрос будет решен. Сейчас торфяной сезон длится всего около 70 дней, и каждый дождливый день останавливает работу. Сейчас торф должен чуть не месяц сохнуть на солнышке. А в будущем, когда опыты будут закончены, через несколько часов после добычи мы будем иметь готовый, сухой торф. И сезон будет чуть не вдвое продолжительнее.
Пока что первая часть дела сделана. При одинаковой солнечной сушке, но при новом гидравлическом способе добывания торфа, мы уже сейчас имеем следующий результат:
1) та же самая тысяча пудов торфа требует в 8 или 10 раз меньше рабочих, чем прежде;
..."
Им вторила "Правда", 10 августа 1921 г.:
"...
Первая часть задачи — великая, выгодная и благородная по результатам, уже осуществляется Гидроторфом. Вместо десятка мужиков в лаптях, стоящих по колено в сырости и поднимающих на лопате по 10-20 фунтов [(4-8 килограммов)] зараз, с надрывом всех сил и мышц, теперь на болоте стоит человек с пожарным брандсбоем в руках.
Направляя в берег болота сильнейшую струю воды, он этой струей в пару минут (вместо лопат) отрезает громадную торфяную глыбу, этак с вагон объемом, той же струей вымывает из-под мощного пня основу и размывает торф в жидкую кашу, которую далее высасывает, перерабатывает торфосос и перекачивает дальше для сушки.
А пни? Вы не видели, как 20-30 человек "калуцких" по полчаса тянут "дубинушку" и ухают, вытаскивая громадный, упирающийся пень из болота? Невеселая это песня! Теперь железные пальцы крана берут за шиворот любой подмытый пень и мигом выбрасывают его вон. И ежели за порчей этих пальцев временно один человек бродит по воде, зацепляя пни крюком, то даже это сколь легче и выгоднее "дубинушки" 20-30 человек.
...
Тонкий слой торфа быстро сохнет. По нем потом ездят специальной машиной, колеса которой его формуют. Дальше мы имеем готовый к употреблению торф. В настоящее время это, уже оправдавшее себя начинание, достигло большого совершенства. Работа новых торфососов во много раз улучшена, а главное, найдены способы торф не сушить, а отжимать, и добычу, возможную только при солнце дней 40-50 в году, довести до 200 дней в году.
В 1921 г. работало всего 2 торфососа, т.е. аппарата для гидравлического добывания торфа, избавляюще-го рабочих от каторжного труда. Теперь заказано в Германии и к 22-му году обеспечено 20 аппаратов
...
После того, как торф несколько отдаст воду в дренажные канавы, подсохнет и сгустится в пластическую массу, по нему пускают формовочный автомобиль, широкие колеса которого состоят из форм в виде кирпича. Автомобиль разрезает торф на кирпичи, которые окончательно досыхают и потом складываются в кучи по пять кирпичей, а затем, по мере высыхания, в "большие клетки" и потом в штабели.
Производительность одного комплекта, состоящего из торфососного крана и пеньевого крана, — около 2 миллионов пудов в сезон, то есть он заменяет собою примерно 12 машин при старом способе с 720 рабочими."
Два миллиона пудов — это 32 тысячи тонн.
Потом, когда применили механический отжим, обработку торфа удалось еще сильнее механизировать:
"Жидкий торф по трубам прямо из аккумулятора поступает после химической обработки в ряд прессов и обезвоживательных машин, из которых выходит с содержанием воды в 60-65%. Эта масса подсушивается в особых сушилках при помощи отходящих от топок электрической станции горячих газов и отработанного пара турбин. В результате получается торфяной порошок, который сжигается так же, как угольный — в форсунках."
То есть по этой технологии люди требовались только для управления самим брандсбойтом, вытаскивания пней с помощью грейфера, ну и управления прочей техникой — даже транспортировка торфа к электростанции и подача в камеры сгорания были механизированы. Правда, был у новой технологии и недостаток — чтобы создать высокое давление водяной струи, которая будет размывать торф, а также откачивать образующуюся торфяную кашу, требовались мощные электродвигатели и, соответственно, большие электрические мощности — сто, двести киловатт.
ГЛАВА 17.
Саму гидродобычу изобрел инженер Роберт Эдуардович Классон — строитель первых электростанций России. Построив в Подмосковье электростанцию "Электропередача", работавшую на торфе, он столкнулся с малой производительностью добычи этого самого торфа. Изучая опыт других стран, он познакомился с датской технологией, по которой торф добывали также вручную, но затем, чтобы получить брикеты, замешивали их с водой и полученную массу выливали в рамки, где брикеты и сохли.
И в 1915 году Классон уже испытывал первый аппарат по гидродобыче торфа. Точнее — тогда было только размывание торфяной залежи — отсутствовали достаточно мощные центробежные насосы, чтобы поднять торфяную жижу и пустить ее по трубе, и при этом не засориться всякими ветками и прочим мусором. Тогда Классон разработал торфосос — первая модель заработала в 1916м году — 7 осевых колес и 6 направляющих аппаратов. Он был малопроизводительным — с напором всего 3,5 метра водяного столба — и все-равно часто засорялся. В модели 1917го года 4 рабочих колеса и 4 направляющих аппарата были изготовлены не строго осевыми, а с переменными внешними и внутренними диаметрами лопастей, благодаря чему колеса развивали при своем вращении небольшую центробежную силу, за счет чего торфомасса лучше измельчалась и уже не забивала насос. И напор повыше — насос мог поднять жижу уже на 4,5 метра, и поднимал он 100 кубометров в час. Модель 1918го года уже вовсю использовала центробежную силу, оставив всего одно осевое колесо и одно радиальное — напор возрастает до 10 метров, объем прокачиваемой массы — 500 кубометров в час. Для отталкивания подтягиваемых к забору водой пней был насажен винт, который затем заменили двухлопастным ножом, а в 1921м — пропеллером диаметром в метр. Именно эта модель и стала первой по-настоящему рабочей машиной — она достаточно хорошо измельчала не только волокна торфа, но и мелкие ветки и даже пеньки, отталкивая крупные пни своим пропеллером. И далее работы шли по совершенствованию конструкции и повышению мощности. Так, модель 1929го года имела диаметр рабочего колеса в 765 миллиметров и производительность 550 кубометров в час, а 1933го — 805 миллиметров и 750 кубов.
В 1927 году начали проектироваться и так называемые "сверхстандартные" установки, в которых электромоторы заменены с горизонтальных на вертикальные, что упростило конструкцию — убрались конические передачи, а лопатки рабочих колес сделали пространственно изогнутые аксиально-радиальные, которые не только сообщают напор захваченной в карьере гидромассе, но еще перерезают совместно с нижним ножом торфяные волокна и дробят пеньки благодаря тому, что их входные кромки удлинены до нижнего ножа и заострены для резания совместно с ним. Мощность электромотора составила чудовищные 132 киловатта (или, как тут часто говорили — килоуатта) не менее чудовищными были производительность и напор — 1500 кубометров в час и 25 метров — таким можно было закинуть торфомассу близкорасположенным потребителям уже без использования промежуточных насосов высокого давления — эти агрегаты, которым уже не надо растирать массу, давали напор до 200 метров водяного столба — это и спокойное преодоление неровностей земной поверхности, и высокая скорость перекачки, причем на дальние дистанции — такой напор мог преодолеть внутреннее сопротивление торфомассы, прокачиваемой через длинные трубопроводы. До кучи, если степень измельчения торфомассы самим торфососом была недостаточна, после него и перед насосом высокого давления ставили еще и отдельный растиратель — получалась целая бригада специализированных механизмов.
Я это к тому, что данные комплексы оборудования, позволяя эффективно добывать торф с самых запненных болот, вместе с тем жрали море энергии, поэтому обычно рядышком работал отдельный генератор. Мы пока нашли на нашей территории два таких комплекса, правда, один был выведен из строя самим же рабочими, когда возникла опасность его захвата фашистами, так что его сейчас восстанавливали и я не был уверен, что успеем до наступления морозов. Зато второй — как раз сверхстандарт — пахал весь день — 1500 кубов в час с влажностью 95% — это 1400 кубов торфа естественной влажности. В час. За восьмичасовую смену получается 11 200 кубов естественно увлажненного торфа. Напомню, вручную рабочий выкопает за смену 10 кубов. То есть один агрегат заменяет 1120 рабочих. Причем, в отличие от человека, он может работать и дольше — так, в сентябре световой день — в среднем двенадцать часов. С учетом рассвета-заката — тринадцать. Вычтем час на ремонты — и получим двенадцатичасовой рабочий день — длительность работы уже на 50% больше, чем вручную — даже если поставить двойную бригаду по шесть часов каждая — и все-равно экономия ручного труда огромна. То есть уже заменяем не 1120, а 1680 рабочих. А с учетом того, что можно работать без выходных, то есть не двадцать дней в месяц, а тридцать — добавляем еще треть и получается, что один комплекс гидродобычи заменит более двух тысяч ручных копателей. Ну, да — для эксплуатации и ремонта потребуются более квалифицированные рабочие (а они уже есть !), потребуется подавать торф на газогенератор этого комплекса, чтобы вырабатывать электроэнергию для его работы (но там сравнительно небольшие объемы). Так что выгода была очевидной. Единственная проблема — не всякий торф подходит для перегонки на аммиак, да и зольность повышается, когда гидроструя захватит грунт, и его частицы попадут в торф — но эти проблемы нам пока не надо было решать — еще до войны специалисты подобрали отличное болото недалеко от Барановичей — вот когда оно — лет через десять — исчерпается, тогда и будем подыскивать другое.
В общем, мы заменили механизацией уже две тысячи из трех тысяч я'мщиков-копателей, что по нашим расчетам требовались для производства тонны пороха в день. Так были и другие виды механизации добычи торфа ! Например — экскавацией. Еще в 1921м механик тофопредприятия "Каданок" Панкратов предложил разместить на раме элеваторной установки четырехрядную ковшовую цепь — как это назвали — "самогреб" системы Панкратова. Другие изобретатели также разрабатывали свои проекты — так, в 1925м был пущен в работу многоковшовый экскаватор системы Бирюкова. В 1927 году создается багер — так назывались многоковшовые экскаваторы на западе — конструкции ИнсТорфа с четырехрядной ковшовой рамой, канатным транспортером на гусеничном ходу и прессом системы Рогова. Производительность этих систем была немаленькой — 60 кубометров в час — дневная норма шести копателей, а за десятичасовую смену такая машина заменяла соответственно 60 копателей. Существенный прогресс в экономии ручного труда был достигнут, когда к этой системе добавили бункер-накопитель и стилочную машину, которая забирала торф из бункера и расстилала его по полю на просушку.
