Поршневой палец — тоже непростая штучка. Это полый стальной цилиндр, поверхность которого цементировалась, и потом мало того что полировалась, так еще и суперфинишировалась. А еще — чтобы установить или снять палец, поршень надо нагреть до ста градусов — только тогда палец выйдет. Но в этом случае уже рабочий обожжет свои пальцы. Пришлось делать приспособление для установки и снятия пальца. В общем, с начала сентября, как только мы прошерстили имевшийся у нас народ на предмет толковости, и как только немного разобрались со станочным парком, у нас начался изнурительный учебный сезон.
Но учились не только новички — мастера тоже учились — изготавливать новые для них изделия, чтобы, отработав технологию, потом поставить на поток уже бывших учеников. Так, по тем же ДВС сначала тренировались отливать небольшие двигатели — взяли в качестве образца один из немецких движков мощностью под две лошадиные силы — для бензопил, мотоблоков, культиваторов, деревообрабатывающих станков, насосов, генераторов — малая механизация требовалась во многих местах, поэтому такой небольшой движок будет очень полезен. Но прежде всего мы запустили его производство для того, чтобы вообще потренироваться — и то, две недели только отлаживали литейку — за это время было выполнено более пятисот пробных отливок, пока не подобрали состав формовочной смеси, литниковую и воздушную системы, температуру металла.
Основные проблемы были с короблением — пришлось несколько раз переделывать формы — утолщать торцовые стенки, чтобы их остывание стало более равномерным с боковыми, увеличили размеры диагональных ребер, соединявших нижние и боковые стенки картера, чтобы добавить сопротивляемости искривлениям при остывании, изменили систему подвода металла — добавили подвод к ребрам, так что заливка стала выполняться из одной ванны сразу в несколько точек, что сделало температурные поля более равномерными по сравнению с предыдущими вариантами, когда металл, дотекая до удаленных уголков, уже подостывал, в то время как в месте заливки форма нагревалась от новых порций заливаемого металла все больше и больше; уменьшили и температуру перегрева металла, правда, после этого пришлось сделать ребра жесткости более толстыми, чтобы они нормально заполнялись ставшим более тягучим металлом — зато это позволило применить менее огнеупорные смеси, а заодно уменьшило усадку, и, как следствие, вероятность образования трещин — ведь чем холоднее заливаемый металл, тем меньше будет его сжатие при охлаждении. Но тут обнаружились спаи — встречи уже сильно остывшего металла, где он не сплавлялся со встречным потоком, текшим из другого литника — пришлось увеличить диаметры каналов, чтобы металл затекал в форму быстрее. После этого из-за увеличившейся скорости потока металла начали отваливаться куски материала формы — пришлось пропитывать поверхность мазутом, чтобы на стала крепче.
И так далее — танцев с бубном хватало. Зато набили руку и сформировали шесть литейных бригад — около двухсот человек, которые могли работать на отливке двигателей — конечно, тут помог и предыдущий опыт по отливке более простых конструкций — гранат, минометных мин и буржуек. Зато с середины сентября движки пошли по тридцать штук в сутки — как раз проработали конструкцию бензопилы, насоса и механизм подключения к деревообрабатывающим станкам вместо электромоторов. Все — для строительства жилья и его дальнейшего обслуживания. Пилы — и для заготовки бревен, и для заготовки дров. Кстати, еще и дровокол можно забацать — видел в интернете, как они лихо колят деревянные чурки — насаживают их на стальной конус, или перекрестие — в зависимости от модели — и только летят полешки — все лучше, чем заставлять народ махать топором. Дрова и для газогенераторов, кстати, потребуются, и для углежогов, и для перегонки на смолы и прочие продукты лесохимии. Так что — не забыть запустить еще и это производство. Насосы — для закачивания воды в бочки, откуда ее потом хоть самотеком пускай, хоть ведром черпай — все не с речки или колодца таскать — экономия трудозатрат в десятки раз. Причем один насос может обслуживать до десятка домов, бань, прачечных — накачал в одном — кати его к следующему. Ну, переложи брезентовые рукава, где нет доступа к близкой воде, или перекати сам насос с мотором — и все — пара человек с насосом за день сделает ту же работу, что и сотня, но с ведрами. А бондарное производство тут развито — даже цемент выпускают в бочках. А что — при отсутствии автопогрузчиков — очень удобная тара — герметичная, вмещает до двухсот килограммов цемента, а главное — это практически самокат — положил на бок — и знай себе кати по ровной поверхности — при большой степени ручных погрузочно-разгрузочных работ это существенно экономит и силы, и время. Да и не только цемент паковали в бочки — другой продукт тоже в них пихали. Ну а деревообрабатывающие станки — это прежде всего доски для полов, крыш, мебели, и оконные рамы — производство таких станков тут было налажено, вот его-то мы и восстановили, слегка переделав конструкцию под работу от ДВС — а то электромоторы были привозные и их могло и не хватить, так что если есть возможность использовать другой механический двигатель — ее надо использовать.
Производство цепей для бензопил мы наладили на гродненском велосипедном заводе — только пришлось немного переделать оборудование для впрессовывания режущих звеньев — правых и левых. Вообще, цепные пилы тут уже были известны, причем еще в девятнадцатом веке — в двадцатых годах появилась цепная пила с ручным приводом для хирургии, а позднее пошли и цепные пилы для обработки дерева. Причем они были с разным приводом — от бензиновых или электрических двигателей, от паровиков, даже с ручным или конным приводом. По мобильности они тоже различались — были и стационарные, установленные на лесопилках, были и относительно мобильные, которые подкатывались на тележках либо перемещались по перекладываемым рельсовым путям, были и переносные, правда, очень тяжелые — килограмм под шестьдесят, поэтому ими оперировали два человека — они держали ее как и обычную двуручную пилу — с двух сторон, разве что не водили ею туда-сюда, а постепенно вдавливали в массив дерева.
Конструкция пил тоже была различна. Я-то привык к Дружбе, в которой цепь движется по торцам плоской вытянутой железяки — шины. Но тут были и пилы, в которых рама была как у большого лобзика, а цепь ходила по роликам, укрепленным в его углах. Какое-то уродство — я этот вариант сразу забраковал, и мы стали делать вариант бензопилы с шиной фирмы Stihl — немец Андреас Штиль начал выпускать эту модель в 1929м году, и мы отжали у фрицев несколько таких пил, так что было на чем учиться, да и название марки мне было знакомо, даже повеяло чем-то родным, из моих времен. Разве что я сразу же предложил другие зубья — на местных пилах они были треугольными, повторяя форму зубьев ручных пил, но я-то помнил другую форму — как бы серпом вперед, ну и вверху зуба еще горизонтальная полка справа или слева — в зависимости от направления резания данного зуба. Уж не знаю, почему была выбрана именно такая форма, а не осталась треугольная, но наверное это было сделано не зря, да и первые опыты показали, что пилить такими зубьями гораздо лучше — и легче удерживать пилу, и выше производительность — видимо, острие серпа не разрезало волокна, как на треугольных зубьях, а откалывало частицы, а верхняя полка удерживала острие горизонтально, тогда как треугольные зубья испытывали большое наклоняющее назад воздействие — тут и выше изгиб цепи, и снижение эффективности резания. В общем, новым зубом все были довольны, разве что почти сразу добавили выступ перед зубом — так-то я про него помнил, только не знал зачем он, поэтому про него и умолчал. Как оказалось, зря — это был ограничитель глубины реза, без которого зубья забуривались в древесину слишком глубоко.
Ну ладно — отладили форму зубьев и начали их выделывать, пока в небыстром темпе — где-то по сотне зубьев в день, примерно на пять цепей — выделили на это дело несколько кусков танковой брони, которые уже никуда было не приспособить, а для таких небольших поделок — в самый раз. Вскоре пришлось выпускать и комплекты для их заточки — особые зажимы, в которых зуб устанавливался под нужным углом, ну а дальше — работа напильником. Вот сама пила оставалась "четырехручной", то есть рассчитанной на двух человек — у нас не было мощных и легких двигателей. Но и такой вариант увеличивал производительность минимум в десять раз — вместо двух десятков ту же работу могли выполнять всего два человека — один удерживал двигатель, второй с другого конца направлял рез. Позднее, когда мы смогли наладить производство легких и быстроходных моторчиков из алюминия с алюминиевыми же поршнями, пилы и стали похожи на легендарную "Дружбу", соответственно, четырехручные стали называться "Большая Дружба". Хотя мы потом поэкспериментировали и с электрическими пилами — они стали легкими и компактными, когда мы повысили частоту питающего тока от переносного генератора до двухсот, а потом и до четырехсот герц — как и многие другие производства, наше производство электромоторов и генераторов закладывалось в сентябре сорок первого.
ГЛАВА 24.
С электромоторами все было непросто. Нам они были нужны прежде всего для прокатки металла — надо было использовать тот танковый лом, что оставался после разделки танков на листы — мы вырезали ровные участки, сваривали из них бронеплиты и устанавливали на свою бронетехнику. Но при этом оставалось много обрезков, участков, которые уже ни к чему не подваришь, так как размер таких кусочков был сопоставим с размерами швов, да и сам обглоданный остов танка, из которого выдрали все сколько-то существенные по площади куски брони, тоже уже не представляли особой ценности. Вот и бродила в голове задумка переплавлять весь этот металлолом и отливать, а затем прокатывать нормальные бронелисты. И для этого нужны были как сами прокатные станы, так и электродвигатели.
Тем более все это, в принципе, тут было — на местных заводах было несколько станов для прокатки листового металла, швеллеров, узкоколейных рельс, угловых и балочных профилей, проволоки и тому подобного. Причем все это совершенно не походило на те заводы-гиганты, которыми так гордилась советская власть.
И тому было много причин. Так, размер прокатных станов зависит в том числе и от способа подачи усилий от двигателя к верхним валкам — одному или сколько их там. Например, если верхний валок перемещается в вертикальном направлении, что обычно бывает у блумингов, то усилие от двигателя на верхний валок передается через подвижную механическую передачу — шпиндель с муфтой, или карданную передачу. Причем максимальный угол отклонения этой передачи от оси ограничен величиной в 10-12-14 градусов — если угол больше, возникает повышенный износ этой передачи. Соответственно, старые блуминги позволяли перемещать верхний вал в пределах 200-400 миллиметров. Новые обеспечивают перемещение до тысячи миллиметров — существенно расширяются возможности по обработке слитков больших размеров, но за это приходится платить очень длинным валом — иначе его наклон будет слишком большим. Соответственно, резко возрастают габариты и этой передачи, и самого стана. Например, при размере блуминга в четыре метра в ширину и десять в высоту, вынос двигателя с валом и муфтой составит под тридцать метров.
Вообще, последние модели блумингов, устанавливаемые на гигантах советской индустрии, были внушительными сооружениями. Достаточно сказать, что их валки были диаметром метр и более, и длиной два, а то и три метра. Это — поистине громадная махина. Казалось бы — для чего такой большой барабан для тех же блумов — это ведь квадратные заготовки со стороной полметра максимум — хватило бы и более короткого вала. Все от того, что такие длинные валки позволяют организовать в них несколько ручьев, в которых можно прокатывать один блум последовательно от большего ручья к меньшему, просто смещая каждый раз заготовку — не требуется передвигать вверх-вниз верхний валок, как на старых обжимных станах — а это существенное ускорение обработки. Да и слябы на них тоже становится возможным прокатывать — в отличие от квадратного в сечении блума, сляб — это по сути длинная толстая плита. Так что стан становится универсальным — и слябингом, и блумингом. Впрочем, валки длиной два и более метра отливали еще в восемнадцатом веке, так что такие размеры металлургов не пугали, хотя и приходилось повозиться.
С валками-то у нас проблем не было — здесь их отливали из чугуна или стали — как для прокатки железа, так и для прокатки бумажной массы на бумагоделательных заводах. Причем делалось это не то чтобы для новых станов — валки при прокатке изнашивались, их, конечно, периодически снимали и обтачивали, чтобы восстановить поверхность и профиль ручьев, но бесконечно делать это нельзя — допускалось снимать на переточках до десяти процентов от начального радиуса валка — и все, потом надо ставить новый валок. А где его взять ? Только сделать самим — магазина валков не существует. Тем более что разные изделия требовали разного набора ручьев в валке, между которыми будет прокатываться заготовка, чтобы превратиться в готовое изделие — просветы ручьев рассчитывались и изготавливались чуть ли не под сорт металла, который был доступен для проката.
И так как валки, особенно в прокате железа — это расходный инструмент, то его производство было поставлено не то чтобы на поток, но довольно массово. Так, опоками были полуцилиндрические чугунные отливки, в которые набивалась формовочная земля — глина-песок и прочее. Причем для организации газоотводящих каналов сначала закладывали соломенные обрезки, затем промазывали огнеупорной глиной, набивали землей и шаблонами формировали нужный профиль — выбирали излишки. Затем промазывали внутреннюю поверхность получившейся формы жидкой обмазкой из полукокса, горелой земли и песка — и отправляли на первую сушку. Через восемь-десять часов форму доставали из сушильного шкафа, подправляли покореженные места, замазывали трещины и неровности, возникшие при усадке, окрашивали — и ставили на вторую сушку — на полный цикл подготовки формы уходило два-три дня.
Валки не просто отливали "как получится", а под конкретную задачу, которой определялась прежде всего поверхностная твердость валков, соответственно, помимо создания самой формы, ей придавали дополнительные особенности. Так, для повышения поверхностной твердости отливаемых валков внутреннюю поверхность формы могли выложить перед заливкой холодильниками — чугунными плитками, которые быстро остужали заливаемый металл, отчего твердость достигала 200 НВ, чего было достаточно для прокатки толстых стальных листов. Твердость валков с отбелённой поверхностью была еще выше — в от 340 до 540 НВ — это уже годилось для среднелистового и тонколистового горячего проката, мелкосортного проката, проката проволоки и прочего — чем тоньше прокатываемое железо, тем выше усилия на поверхности валка. Ну а легированные никелем и хромом валки имели твердость до шестисот — это уже для холодного проката. Ну, были и различия между валками. Скажем, для бумаги требуются длинные сравнительно тонкие валки с чистой поверхностью, поэтому их отливали в составные формы из ваграночного чугуна. А валки для металла более короткие, но их диаметр больше. Соответственно, их можно было отливать не в составные формы, но из чугуна пламенных печей, которые могут дать чугун более высокой прочности на излом, чем ваграночный.
