— Молодцы! — Первый секретарь одобрительно кивнул, окидывая взглядом молодых ребят в чистых, даже не замасленных спецовках.
— Так у нас бригадный подряд, — коротко пояснил Игорь. — Участок коммунистического труда. Все вместе работаем, все поровну получаем.
— Ого! — Хрущёв с интересом взглянул на 'Экран социалистического соревнования' — большой стенд, на котором графиками и сменными табличками с цифрами отображались текущие показатели. — Ну, расскажите, как у вас тут всё устроено?
— Работаем бригадой — рабочие, наладчики, инструментальщики, технологи, — рассказал Игорь. — Каждая производственная ячейка управляется своей мини-ЭВМ УМ-1НХ, программы на них поступают с центральной ЭВМ технологического отдела, на магнитных кассетах.
— Сложно на станках с ЧПУ работать? — спросил Первый секретарь.
— По-разному. Зависит от многого. Иногда проще, чем на универсальных, иногда сложнее, но интереснее, — подал голос один из рабочих.
— Для станков с ЧПУ очень важен предсказуемый износ инструмента, — продолжил начальник участка. — Обработка ведётся в автоматическом режиме, и если износ будет нелинейным, то очень легко запороть деталь. Поэтому в станках, что для нас разрабатывает ЭНИМС, предусмотрено задание ограничения по времени работоспособности инструмента. То есть, рабочий точно знает, какой у него используется резец, сколько времени он уже проработал и задаёт время останова для замены инструмента. Также важно правильно соблюдать все требования техпроцесса, в том числе скорость резания и скорость подачи. (подробности см. http://mirprom.ru/public/avtomatizaciya-i-tverdosplavnyy-instrument.html)
С технологами приходится очень плотно работать. Когда обработка ведётся на универсальном станке, технолог, к примеру, просто пишет: 'обеспечить радиус сопряжения на детали 0.5мм — обеспечивается резцом'. Но на резце обычно никакого радиуса нет, и его должен сделать токарь или наладчик на резце вручную на точиле алмазным кругом и потом проверить этот радиус на инструментальном микроскопе! А это долго! Для станка с ЧПУ очень важно качественный инструмент иметь.
Что с ЧПУ хорошо — для сложных деталей не нужны резцы со сложной фигурной режущей кромкой, на ЧПУ можно любую траекторию задать, станок сам вырежет и не ошибётся. На универсальных станках, чтобы сделать хитрую форму канавки или выступа, приходится особый резец затачивать.
— А как насчёт качества твёрдых сплавов нашего, советского производства? — поинтересовался Хрущёв.
— Качество? Разное бывает, — прямо ответил Игорь. — Тут очень много всего завязано, от технологов до снабженцев. К каждому обрабатываемому материалу надо подобрать инструмент из оптимального сплава. Мы не всегда именно твёрдые сплавы используем, скажем, титан у нас предпочитают обрабатывать инструментом из быстрорежущей стали Р18.
Он подозвал одного из рабочих:
— Это Андрей, инструментальщик наш. Давай, расскажи про инструмент.
— Да тут можно долго рассказывать, — криво усмехнулся рабочий. — Вот, казалось бы, резцы со сменными твердосплавными пластинками. Казалось бы, отличная идея. И верно, те резцы, что для нас у Александра Григорьича делают, — он повернулся и кивнул на Мержанова, — те очень качественные. А те, что мы с серийных заводов получаем — бывает, что совсем гов... никуда не годные. Очень плохая конструкция державок. На самих сменных пластинках не выдержана геометрия, углы и стружколомы сделаны неправильно. Само качество изготовления и державок и сменных твердосплавных пластинок плохое — с повсеместным отступлением от и без того плохих чертежей.
Качество самого сплава для пластинок тоже разное бывает. Те, что нам по заказу Александр Григорьич малыми партиями делает — те даже без покрытия работают долго. А с пластинки с серийных заводов часто крошатся, на удар многие сплавы плохо работают. Сплавы Т15К6 и Т30К4 часто крошатся, особенно, если перекалены. Хотя, если резец при заточке в воду не совали, чтоб остывал быстрее, то резцы из Т15К6 и Т30К4 имеют большую износостойкость режущих кромок, и форма резца не слишком сильно уходит. Приходится использовать по 2-3 резца, то есть деталь предварительно точим или заготовку обдираем резцом из ВК8 или Т5К10 ,потом точим резцом из Т15К6 и, наконец, на чистовое точение пускаем в ход резцы из Т30К4. Часто после черновой обработки резцом из ВК6 деталь закаливаем и потом делаем чистовую обработку уже резцом из Т15К6 или Т30К4.
Иногда импортный твердосплавный инструмент попадается, так у них все пластинки очень твёрдое покрытие имеют, потому и работают в несколько раз дольше наших.
— С серийных заводов очень часто получаем пластинки из твёрдого сплава очень плохого качества, — прямо признал Игорь. — Не знаю уж, в чём у них там причина, но такое дерьмо, бывает, приходит...
— Причина простая — примеси в порошке и несоблюдение технологии спекания, — добавил Мержанов. — Чтобы получить качественный твёрдый сплав, надо выдержать жёсткие требования к чистоте исходных порошков, к размерам зерна карбидов, к технологии смешивания. Серийные заводы, кроме МКТС, эти требования не выполняют.
Часто бывает так, что сплав, полученный в лабораторных условиях, показывает прекрасные результаты, а после передачи на серийный завод, через год-два с этого завода начинает поступать продукция совершенно неудовлетворительного качества. Особенно этим грешат завод 'Победит' в Северной Осетии, и Узбекский комбинат тугоплавких и жаропрочных металлов.
— И в чём причина, по-вашему? — тут же спросил Хрущёв.
— Низкая культура производства, помноженная на устаревшее оборудование, — ответил Мержанов. — Вот, скажем, есть такой сплав Р6М5, часто идёт как замена быстрорежущей стали Р18. Но он исключительно чувствительный к термообработке, у него значительно более узкий диапазон допуска температур закалки, отпуска и старения, при котором получаются хорошие характеристики режущего инструмента. При этом на серийных заводах термички-то инструментальных цехов у всех старые, то перекал, то недокал и в результате всё жуткое дерьмо получается.
— Не только, — проворчал Андрей. — Р6М5 ещё и по шлифуемости, прямо скажем, не фонтан. Его качественно заточить намного сложнее, чем ту же Р18, поэтому и получается, что Р18 режет, а Р6М5 скоблит, и никакое преимущество в прочности не помогает обойти Р18.
— Титан мы только резцами из Р18 точим, — подсказал ещё один рабочий. — Р6М5 'не стоит', тупится быстро, а твёрдые сплавы при обработке титана вообще пищат, как соловей заливается.
— Вот прямо пищат? — удивился Никита Сергеевич.
— Да, звук такой, характерный... — подтвердил Игорь.
— Так, товарищи, вы мне на многое глаза открыли... — Первый секретарь некоторое время стоял в задумчивости. — Как по-вашему, что можно сделать для исправления ситуации?
— У меня, Никита Сергеич, есть кое-какие идеи, — привлёк внимание Хрущёва Румянцев. — Прежде всего, у нас очень большая номенклатура используемого инструмента, одних только канавочных и отрезных резцов — полторы тысячи позиций, фасонных радиусных, выпуклых и вогнутых — тоже тысяча триста позиций, и так по всем видам инструмента. Всё это разнообразие обусловлено номенклатурой выпускаемых изделий, тут ничего не сделаешь. При этом количество тех же резцов по каждой позиции исчисляется несколькими десятками в год, иногда всего десять-двадцать. Заказ на десять-двадцать единиц на инструментальном заводе не берут. Приходится содержать собственное инструментальное производство.
— Понятно. А если станок с ЧПУ туда поставить, для повышения точности обработки?
— Сто штук резцов одного типа ещё можно изготовить поточным способом , но когда 20 разных типов резцов по пять штук каждый , то никакая механизация и автоматизация невозможна, — добавил Игорь. — Всё делается фактически вручную, с использованием универсальных металлообрабатывающих и заточных станков.
Державки резцов надо сперва отрезать из прутка-квадрата и потом фрезеровать или точить на токарном станке из круглого прутка. Затем их шлифуют в предварительный размер.
После этого вручную на индукционной машине напаивают пластинки из твердого сплава. Затем державки шлифуют вторично , чтобы снять нагар и коробление державок после пайки. Слесарь снимает остатки припоя и заусенцы на абразивном круге. После этого обдирают начерно лишний твердый сплав на абразивных кругах из зелёного карборунда.
Потом затачивают окончательно алмазным кругом на универсальном заточном станке или профильно-заточном станке 'Модерн', он у нас трофейный немецкий. Шлифовка и заточка только сухая, работа высокой вредности, и при этом требует высокой квалификации рабочего. Недавнее изобретение искусственных алмазов нам очень помогло, конечно. Раньше алмазный круг достать было очень сложно, сейчас намного проще. Ещё появились круги из эльбора (он же боразон BN — высокотвёрдое соединение азота и бора, в СССР получено Л.Ф.Верещагиным в 1959 г). Они при обработке некоторых материалов ведут себя лучше, чем алмазные.
— М-да, любое дело кажется простым только до тех пор, пока не начнёшь в нём разбираться, — почесал затылок Первый секретарь. — Так что делать-то будем, товарищи?
— Мы тут с Иваном Ивановичем уже варианты обсуждали, — ответил Мержанов. — Как вы уже поняли, основная проблема — в несоблюдении серийными заводами рецептур и чистоты порошков, размеров карбидных зёрен. Нормально работает только Московский комбинат твёрдых сплавов, и то, на фоне остальных, так сказать. Сами понимаете, в условиях цеха и серийного завода вообще, получить такую же точность соблюдения технологии, как в лаборатории, очень сложно.
Что, если изготовлением и смешиванием порошков для сплава каждой рецептуры будет заниматься не серийный завод, а отдельное НПО, которое будет централизованно обслуживать все предприятия? И создать это НПО надо при непосредственном участии ВНИИТС и нашего Института технической физики, как большую лабораторию, где непосредственно с порошками будут работать только люди с высшим образованием, понимающие необходимость точного соблюдения технологии, и имеющие высокую культуру производства.
В этом случае на завод-изготовитель инструмента будут приходить готовые смеси для каждого сплава, упакованные, скажем, в стеклянную тару с маркировкой? Это сразу снимает все вопросы, связанные с приготовлением смеси и чистотой исходных компонентов. На заводе рабочему останется только засыпать готовый порошок в форму, спрессовать, произвести спекание и последующие операции.
— Гм... По-моему, предложение дельное, — поразмыслив, согласился Хрущёв.
— Далее, разработанный нами метод самораспространяющегося высокотемпературного синтеза проще в освоении и не требует таких дорогих компонентов, как кобальт, — продолжил Мержанов. — Прессовать заготовки из готовой СВС-смеси и плавить их можно на любом производстве, вплоть до МТС. Что, если основным процессом на заводе 'Победит' в Северной Осетии и на узбекском КЖТМ сделать именно СВ-синтез? А твёрдыми сплавами классической рецептуры, на основе кобальта, пусть занимается Московский комбинат, у них хотя бы культура производства соответствующая. Опять же, смеси для СВ-синтеза мы уже поставляем на инструментальное производство нескольких серийных машиностроительных заводов, не только на 315-й завод.
— Да, это нам очень помогает, — подтвердил Румянцев. — Весь мелкосерийный инструмент мы из этих смесей вот уже около года сами делаем.
— Именно, — продолжил Мержанов. — Но, сами понимаете, для НИИ это занятие не совсем по профилю. Предлагаемое нами НПО может снабжать порошковыми смесями всех, кто в них нуждается, вплоть до инструментального цеха самого мелкого заводика. И смеси будут поставляться всегда одинаковой рецептуры и требуемой дисперсности.
Далее, для качественной термообработки инструмента из твёрдых сплавов на предприятиях необходимо модернизировать термические участки. Инструмент и твердосплавные пластинки небольшие по размерам. Достаточно поставить одну современную печь с электронным управлением, чтобы можно было точно соблюдать режимы нагрева и температуры. Также очень важно развернуть исследования методов нанесения покрытий нитрида и карбида титана, разными способами. Кстати, покрытие из нитрида титана тоже можно наносить методом СВ-синтеза, мы такие эксперименты проводили.
— Так, товарищи, общую идею я понял, — подвёл итог Первый секретарь. — Идея, на мой взгляд, верная. Порошковая металлургия — это высокие технологии, требующие соответствующей культуры производства. Товарищу Косыгину я поручение дам, от вас — предложения по организации НПО, напишите проект постановления и передайте в Совет министров, а там уже мы с Алексеем Николаевичем проследим, чтобы документ нигде не застрял и был одобрен Госпланом в ближайшее время.
В соответствии с представленными предложениями постановлением ЦК и Совета министров при ВНИИТС и Институте химической физики было образовано МНПО 'Синтез', занимавшееся приготовлением смесей для порошковой металлургии. Оборудование для дозировки порошков разрабатывали по требованиям для фармацевтической промышленности, что позволило обеспечить высокую чистоту компонентов, точность и качество смешивания (АИ. Вот почему в реале было так не сделать?).
Для участков термообработки были разработаны новые печи с электронным управлением, позволявшие работать с более капризными материалами, требовавшими соблюдения высокой точности поддержания температурного режима. Их установили на большинстве предприятий страны (АИ).
#Обновление 24.03.2019
Найденные в присланных документах сведения по месторождениям начали передавать в Министерство геологии СССР уже с конца 1953 года. Тогдашний министр геологии Пётр Яковлевич Антропов до своего назначения на этот пост 31 августа 1953 г работал на высоких должностях в атомном проекте, к секретности был привычен, и лишних вопросов о происхождении полученной информации не задавал. Тем более, что информация выдавалась в виде географических координат и рекомендации провести комплексное геологическое исследование на предмет обнаружения возможных залежей, к примеру, 'нефти, газа и других полезных ископаемых'.
Первыми обследовали наиболее важные на тот момент нефтегазовые, алмазные и золотоносные месторождения, а также залежи урана. В частности, по полученной 'наводке' от 20-го Главного Управления в 1956 году была открыта Эльконская группа урановых месторождений. (в реальной истории первые признаки залежей урана в это районе были обнаружены в 1959 г, а месторождение Южное было выявлено Октябрьской экспедицией ППУ Мингео СССР в 1961 г. при проведении наземных радиометрических поисков масштаба 1:25000.)
Окрылённые таким успехом геологи развернули обширные поиски по всей территории страны, с учётом полученных данных. Развитие техники, авиации, наземных вездеходов позволяло добираться в самые глухие углы. Началось использование технологий дистанционного зондирования Земли с самолётов, дирижаблей, а затем и со спутников, с последующим анализом данных с использованием ЭВМ, вплоть до построения контурных трёхмерных моделей залегания полезных ископаемых.
