Николаем Яковлевичем Козловым был предложен новый метод изготовления тонкостенных изделий — непрерывный вибропрокат на специальном стане с плоской формующей лентой. Проект стана был разработан под его руководством коллективом СКБ 'Прокатдеталь'. В рабочий комплект прокатного стана Козлов включил оборудование для приготовления бетонной смеси, вибропрокатный стан, обгонный рольганг, сборочный стенд. Первые прокатные станы формовали железобетонные плиты-скорлупы с ячейками 300х300 мм и высотой рёбер 70 мм. Наружные стеновые панели собирались на опытном заводе СКБ из двух вибропрокатных скорлуп каждая. Между ними закладывались тепло— и звукоизоляция.
Изобретение Козлова резко повысило возможности строительства, годовая производительность каждого завода с вибропрокатными станами стала обеспечивать строительство около 285 тысяч квадратных метров жилой площади. Всего заводов железобетонных изделий было построено более четырёхсот. Благодаря этому технологическому прорыву к концу 1961 года удалось обеспечить жильём более 50 миллионов советских граждан.
Козлов звонил Никите Сергеевичу, чтобы сообщить важную новость в его СКБ был сконструирован вибропрокатный стан для производства крупноразмерных плит размером 1,5x3 м и более, а также керамогранита. Инженерам СКБ 'Прокатдеталь' удалось сделать силовые ребра панелей много тоньше, и при этом они не осыпались, не смазывались, держали углы, как стальные. В результате значительно сократился расход бетона, уменьшилась масса плит. Теперь из того же количества материалов можно произвести больше деталей домов, да и работать с ними станет значительно удобнее и быстрее. Вибростан обеспечивал непрерывное изготовление стеновых панелей. Это было большое достижение для строителей, и Хрущёв решил посмотреть своими глазами на новое 'козловское чудо'.
В СКБ Первый секретарь ознакомился с новым оборудованием в условиях опытного производства, но его интересовало промышленное применение. 21 апреля Николай Яковлевич Козлов показывал ему свой вибростан в работе, на московском инструментальном заводе 'Калибр', где изготавливалось оборудование и оснастка для него.
В 1963 году новый вибропрокатный стан конструкции Козлова был смонтирован на Карачаровском механическом заводе. Помимо крупногабаритных стеновых панелей, там же была выпущена первая опытная партия тротуарной плитки.
(Это не та плитка в виде небольших кирпичиков, которой мостят тротуары сейчас, а плоская плитка толщиной 25-30 мм. Вот, например, сохранившаяся с тех времён плитка в Суздале http://www.photosuzdal.ru/blog/tile.htm В отличие от современной, по старой плитке было удобнее ездить на велосипеде, не так трясёт)
В январе 1963 года на опытном заводе СКБ 'Прокатдеталь' был введён в эксплуатацию 120-метровый прокатный стан новой модели БПС-6, способный производить до 500 тысяч квадратных метров бетонных панелей в год. Он один обеспечивал возведение 80 тысяч квадратных метров жилья. Это были рекордные в мире показатели.
В 1960-е годы Н.Я.Козлов сконструировал вибропрокатные станы для производства железобетонных крупноразмерных ребристых экопанелей из остатков древесины, что явилось более экономичной заменой кирпичу. Квадратный метр стены из кирпича стоил 1240 рублей, а из древесной панели не выше 60. К тому же в 1,5 раза уменьшался вес здания.
В 1964 году Московский институт типового и экспериментального проектирования совместно с СКБ 'Прокатдеталь' во главе с Н.Я.Козловым разработали, а трест 'Строитель' Главмосстроя построил 9-этажного жилого здание нового типа, из вибропрокатных панелей. Одной из особенностей этого дома явился полный отказ от соединения электросваркой элементов стен и перекрытий. Высокая степень точности изготовления деталей позволила соединять их с помощью оцинкованных накладок и болтов, что обеспечивало их антикоррозийную долговечность.
Первый секретарь продолжил ознакомление с достижениями строительных технологий на ВДНХ. После её реорганизации и повторного открытия 16 июня 1959 года на выставке организовали постоянные обновляемые экспозиции образцов новых технологий — не для руководства, а, в первую очередь, для граждан и туристов. Здесь же можно было оформить заказ на доставку почтой понравившихся товаров, прямо через представительство завода-изготовителя, в том числе, и с учётом пожеланий заказчика. Например, мебель можно было заказать с обивкой желаемого цвета и фактуры, выбрав её из десятков предлагаемых вариантов. (АИ)
Хрущёв сразу оценил удобство ВДНХ для осмотра новых образцов и технологий — можно самому посмотреть, партнёрам из соцстран и ВЭС показать — выставочные площади позволяют, с западными визитёрами идеологическую работу провести, и с народом пообщаться — и всё недалеко, под рукой, ехать удобно.
В конце января 1961 года сменился председатель Госстроя — Государственного комитета по строительству. Владимира Алексеевича Кучеренко на этом посту сменил Иван Александрович Гришманов (биография http://www.warheroes.ru/hero/hero.asp?Hero_id=15207). Он и показывал Первому секретарю успехи возглавляемой им отрасли.
На ВДНХ Никита Сергеевич долго беседовал с Александром Александровичем Якушевым, директором 'Конструкторского бюро по железобетону'. Это специализированное конструкторское бюро для комплексного решения вопросов по технологии производства железобетонных конструкций и изделий, проектированию и строительству объектов из этих конструкций было организовано 21 октября 1954 года, согласно постановлению ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 19 августа 1954 года 'О развитии производства сборных железобетонных деталей и конструкций для строительства'.
Якушев осваивал производство сборных железобетонных конструкций с января 1950 г. Во многом благодаря Александру Александровичу миллионы жителей городов Советского Союза получили от государства новые квартиры со всеми удобствами. Под его руководством разрабатывались технологии и оборудование для заводов по производству сборного железобетона. Помимо оборудования, в КБ разрабатывались первые проекты крупнопанельных жилых домов, школ, детских садов-яслей, сельских жилых и общественных зданий, пансионатов. В 1957 г сотрудниками организации был разработан проект 4-х этажного крупнопанельного жилого дома с наружными стенами из трехслойных железобетонных панелей.
В 1959 году по их проекту был построен крупнопанельный дом в г. Домодедово Московской области, а в начале 60-х по проекту Якушева была разработана серия домов 467А, крупнопанельных жилых и общественных зданий для массового строительства в городах и сельской местности различных регионов СССР, включая районы высокой сейсмичности, вечномерзлых и просадочных грунтов. Ещё одним, почётным заданием для КБ стало строительство жилого дома для родителей Первого космонавта Советского Союза, Юрия Алексееевича Гагарина в Гжатске. (Дом Гагарина фото https://sites.google.com/site/kbyakysheva/_/rsrc/1472842764227/istoria/gagarin.jpg)
В этот период Александр Александрович Якушев пропагандировал бескаркасное панельное строительство. Эта технология, в отличие от домов, строившихся на стальном или железобетонном каркасе, была дешевле и позволяла экономить сталь, снижая металлоёмкость строительства.
Изобретением Первого домостроительного комбината, позволившим во много раз ускорить цикл строительства, стала комплексная бригада, работающая в три смены. Сантехники, электрики, штукатуры и столяры работали параллельно с монтажниками. Через два года отработки этого метода, четырехсекционный пятиэтажный дом серии К-7 монтировался за 12 рабочих дней. И потом уже — отделывался 'под ключ'.
Для сравнения, монтаж крупнопанельных каркасных домов проходил также в очень сжатые сроки: четырехэтажный дом первой очереди возводили за 90-100 рабочих дней, дома второй очереди, строившиеся в 1961 году, всего за 60 рабочих дней. При всей простоте архитектурного облика этих зданий, панельное строительство было громадным достижением, так как возведение кирпичного здания на 35-40 квартир, осуществляемое обычным способом, занимало не менее одного года. (https://0urob0ros.livejournal.com/79566.html)
Хрущёв внимательно слушал доводы Якушева, чаще соглашаясь, иногда возражая:
— По бескаркасной технологии, готовыми модулями, у нас дома уже строились, — напомнил Первый секретарь. — Не самое удачное решение, слишком маленькие комнаты, а из-за ограничений по грузоподъёмности кранов и допустимой ширины транспортных средств для движения по дорогам общего пользования, увеличить площадь готовых модулей бывает сложно.
— Так бескаркасная система включает в себя строительство не только из готовых модулей, но и из отдельных плит! — Якушев тут же сел на любимого конька и принялся объяснять нюансы улыбающемуся Никите Сергеевичу.
Тот слушал с интересом, задавая уточняющие вопросы. Строительству жилья он уделял много внимания. Выслушав, Хрущёв всё же свернул на другую, интересовавшую его тему:
-Бескаркасное строительство — дело хорошее и нужное. Но и от каркасной технологии отказываться рано, особенно для общественных мест, вроде магазинов, промышленных зданий, цехов. И вот тут у меня к вам, Александр Александрович, вопрос есть. В каркасном строительстве одним из основных элементов являются колонны. Сейчас они у нас либо стальные, либо железобетонные. Стальные удобнее, их можно изготавливать на заводе, с высокой точностью, а на объекте собирать на болтах. Железобетонные обычно делают прямо на стройплощадке, сваривая между собой арматуру, и заливая бетоном на месте, в съёмной опалубке, так?
— Да, один из основных вариантов, — подтвердил Якушев. — Долго, непроизводительно, почему мы и пропагандируем бескаркасный метод. Но в промышленном строительстве колонны и каркасы удобнее.
— Вот, — заулыбался Никита Сергеевич. — А у меня к вам вопрос: как бы сделать так, чтобы железобетонные колонны каркаса тоже отливать на заводе, а собирать на объекте на болтах, как стальные? Можно такое устроить?
Якушев несколько секунд помолчал, прикидывая:
— Да, вполне. Можно заранее приварить к арматурной основе колонны башмаки для соединения одной колонны с другой, и соединять их болтами. Но если посчитать, то с какого-то момента болтовые соединения будут обходиться дороже сварки.
(Башмаки колонн HPKM http://www.peikko.ru/produktsiia/produkt/basmaki-kolonn-hpkm/)
— Зато убирается заливка бетоном на объекте! — напомнил Хрущёв. — Сборка будет быстрее.
— Да... А ещё можно временно соединять колонны болтами, а потом окончательно закреплять их сваркой, уже после сварки убирая болты, — предложил Якушев, развивая идею.
(Сборка сварных соединений http://fccland.ru/montazh/572-sborka-svarnyh-soedineniy.html)
Подсказанную Первым секретарём идею в КБ проработали конструктивно и технологически, и вскоре на заводах ЖБИ начали производить готовые железобетонные колонны достаточно высокой точности, чтобы обеспечить скоростную сборку каркасов зданий, так же, как и со стальными колоннами (АИ).
Помимо железобетонных элементов для жилищного строительства, Александр Александрович Якушев рассказал Первому секретарю об аналогичной работе, проводимой в его КБ для мостостроителей:
— Сейчас у нас развернулось большое дорожное строительство (см. гл. 02-25), а на европейской части страны у нас множество рек, через которые приходится строить мосты. Обычный мост из крупных монолитных элементов — очень непростая конструкция для постройки. Поэтому мы разработали комплект сборных стандартных железобетонных деталей, из которых можно собрать мост в широком диапазоне размеров, — Якушев показал Никите Сергеевичу альбом с техническими рисунками в аксонометрической проекции иллюстрирующими сборку моста из относительно небольших деталей. — После сборки такой мост омоноличивается путём заливки бетоном. Есть ещё так называемый 'скорлупный' вариант, когда мост собирается из полых бетонных элементов, в которые после сборки заливается бетон, и мост становится монолитным.
(http://kladembeton.ru/sooruzheniya/esche/zhelezobetonnye-mosty.html)
— Это вы сами такую конструкцию разработали? — спросил Хрущёв.
— Да. Получили заказ от ГКНТ и Госстроя, на разработку сборного железобетонного моста, подумали как следует, посчитали, и сделали.
— Молодцы! — одобрил Первый секретарь.
— Сейчас изготавливаются комплекты оснастки для отливки деталей сборных мостов, уже есть заказы от комбинатов ЖБИ на несколько десятков комплектов, — порадовал его Якушев.
Мостам был посвящён целый раздел экспозиции. В начале 40-х появились сборные металлические 'мосты Бейли', изобретённые Дональдом Бейли, гражданским служащим министерства обороны Великобритании. (https://en.wikipedia.org/wiki/Bailey_bridge#cite_note-0 и в фотографиях — https://sites.google.com/site/tocrete/Home/6-cto-posmotret/hora-sfakion/aradenskij-most). Его разработка легла в основу быстросборного временного моста из стальных конструкций. (существует достаточно много аналогов, например, сборный мост 'Тайпан' https://taypanbridges.nethouse.ru/static/doc/0000/0000/0302/302889.d9akzxhdat.pdf)
Ещё больше Первого секретаря заинтересовало совместная инициатива СоюзДорНИИ, Военно-инженерной академии им. В.В. Куйбышева и ЦНИИС Минтрансстроя СССР, разработавших 'Предложения по проектированию и изготовлению конструкций пролетных строений автодорожных мостов из клееных и клеефанерных элементов'.
— Это что же, — спросил Никита Сергеевич у председателя Госстроя. — Товарищи предлагают из фанеры мосты собирать?
— Не из фанеры в чистом виде, конечно, — ответил Гришманов. — Из фанерных деталей выклеиваются многослойные балки, проклеиваемые фенолформальдегидным клеем КБ-3. После склейки клееные конструкции пропитываются антисептиком — каменноугольным маслом.
(https://znaytovar.ru/gost/2/Predlozheniya_po_proektirovani.html)
— Это задумка интересная, — признал Хрущёв. — Вот только не знаю, как с долговечностью у таких мостов будет. Хорошо бы такие клееные конструкции шире внедрять и в жилищное строительство, только фенольный клей заменить чем-то менее вредным. Помню, мне в позапрошлом году показывали много вариантов клееных балок, и в посёлке Усово мы разные дома смотрели, для индивидуального строительства. Но то выставка, а как с внедрением этих проектов и технологий? До народа вся эта красота доходит, или так и остаётся экспонатами на ВДНХ?
— Доходит, конечно, — уверенно ответил Гришманов. — Тут большое значение имеют все эти мелкие артели, кооперативы и малые госпредприятия. Госстрой с начала 1961 года организует производство новых видов стройматериалов на малых госпредприятиях. Я имею в виду — не только эти вот клееные конструкции, но и шлакоблоки, разные виды кирпичей и блоков, композитные бетонно-камышовые панели, в общем — практически всё, что в 1960-м году в строительном разделе ВДНХ показывали — постепенно начинаем или уже начали производить.
Граждане и сами хорошо раскупают эти стройматериалы, но они берут, по большей части, кирпичи, блоки, рубероид, шифер, оцинкованный лист, доски, отделочные материалы. Чтобы работать с клееными конструкциями, нужна квалификация. И вот тут как раз развернулись строительные артели и кооперативы. Те же сборные дома — хоть обычные, из цилиндрованных брёвен, бруса, клееных материалов, хоть купольные всех видов — для большинства граждан всё же сложноваты. А профессиональные строители с ними справляются на раз-два.
